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État: nouveau, Année de construction: 2024, durée de la garantie: 12 mois, ROBOT DE SOUDAGE 6 AXES AVEC DEUX POSITIONNEURS SERVO-ENTRAINÉS À 2 AXES KIBOT R2200 est un système robotisé de soudage multi-axes. Avec des bras se déplaçant dans le plan horizontal et une construction robuste avec des guides de précision. Il atteint une vitesse et une précision élevées grâce à des moteurs servocommandés numériques. Le bras articulé à deux bras couvre une zone de 360° autour de la base du robot sans aucun angle mort à atteindre. Alors que l'axe vertical linéaire offre un accès élevé de manière égale à n'importe quel point de la zone de travail du robot. Le point central de l'outil (TCP) optimise le mouvement du robot au minimum pour atteindre la position souhaitée dans l'espace de travail. La cinématique unique offre une portée et une polyvalence inégalées pour toute application de soudage. L'armoire électrique (contrôleur du robot) a été intégrée dans la base du robot pour minimiser les besoins en espace au sol. Application Le robot de soudage KIBOT R2200 dispose d'une zone de travail cylindrique avec un rayon de 2200 mm par les deux axes de rotation et un mouvement vertical de 1200 mm par l'axe linéaire. La portée maximale du point central de l'outil est de 3000 mm. La conception unique permet une portée de 360° autour de la base du robot, créant ainsi plusieurs zones de travail. Les trois axes de rotation pour la rotation et l'inclinaison de la torche de soudage offrent des capacités infinies de soudage de tous types de joints et de toutes positions. PLAGE DE MOUVEMENT Rayon de portée maximal A1 + A2 : 2 200 mm Course transversale A1 : ± 180° Course transversale A2 : ± 160° Course verticale A3 : 1 200 mm Plage de rotation autour de A3 : ± 360° Plage d'angle d'inclinaison de la torche : ± 135° Plage de rotation autour de A3 : ± 360° VITESSE MAXIMALE Axe de rotation A1 + A2 : 90°/s Axe linéaire A3 : 1 m/s Axes de rotation A4, A5, A6 : 120°/s Vitesse max. Vitesse interpolée : 2 m/s PRÉCISION Répétabilité : ± 0,20 mm DEUX POSITIONNEURS SERVO-ENTRAINÉS À 2 AXES - Haute précision et jeu minimal ; - Synchronisation précise entre le robot et le positionneur ; - Haute précision et répétabilité du positionnement dans les détails ; Nombre d'axes - 2 Type de moteur - AC, servo Charge utile - 500 kg Max. Vitesse des axes 1 et 2 - 60°/sec Couple nominal axe 1 - 1040 Nm Couple nominal axe 2 - 1040 Nm Répétabilité des axes 1 et 2 - +/-0,01° ÉQUIPEMENT DE SOUDAGE Source d'alimentation Kemppi A7 450A MIG/MAG PULSE Itodpfxevxi Hls Acneg TORCHE ROBOTIQUE ET CAPTEUR DE COLLISION Ensemble de torche robotisée TRM612W, refroidie par liquide, câbles de torche de 1,6 m, capteur de collision, poignet creux

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, puissance: 55 kW (74,78 ch), Année de construction: 2026, Broyeur à boulets pour la poudre et les installations minières : Structure, Fonction et Détails techniques Un broyeur à boulets est une machine de broyage clé largement utilisée dans les industries minières, métallurgiques, du ciment, chimiques, et de la fabrication de poudres. Il est conçu pour broyer divers minerais et autres matériaux en une poudre fine par l’impact et l’abrasion entre les boulets en acier et le produit à l’intérieur d’une enveloppe cylindrique rotative. Dans les installations minières, le broyeur à boulets est essentiel pour la valorisation des minerais, en préparant les matériaux pour les processus de flottation, de séparation magnétique ou de lixiviation. En production de poudres, il garantit une granulométrie uniforme et une grande surface spécifique pour les traitements ultérieurs. Principe de fonctionnement Le broyeur à boulets fonctionne selon un principe simple mais efficace : au fur et à mesure que l’enveloppe cylindrique tourne autour de son axe horizontal, le milieu de broyage (boulets d’acier ou céramiques) est entraîné contre la paroi interne par la force centrifuge et le frottement. Lorsqu’ils atteignent une certaine hauteur, les éléments de broyage retombent librement, frappant et broyant le matériau en dessous. Ce mouvement répété cause à la fois des impacts et de l’abrasion, réduisant le matériau à la finesse souhaitée. Le broyage peut être réalisé à sec ou en voie humide selon l’application. Composition structurelle Un broyeur à boulets standard comprend plusieurs éléments principaux : - Partie d’alimentation : équipée d’un système d’alimentation ou d’une vis sans fin pour un apport de matière régulier. - Partie de décharge : à grille ou par débordement, selon la méthode d’évacuation. - Partie rotative : le corps cylindrique, réalisé en tôles d’acier, est équipé d’un revêtement anti-usure. - Système de transmission : composé d’un moteur, d’un réducteur, d’un petit pignon de transmission et d’une unité de commande électrique. - Corps broyants : boulets d’acier ou de céramique, de différents diamètres, pour un broyage optimal. L’architecture interne du revêtement et la distribution des tailles de boulets sont optimisées afin d’assurer une efficacité de broyage maximale et une consommation énergétique minimale. Itedeq Nf U Espfx Acnsg Données techniques Spécifications courantes : - Taille d’alimentation : ≤25 mm - Taille de sortie : 0,074 à 0,4 mm - Capacité : 0,65 à 615 t/h (variable selon le modèle et la dureté du matériau) - Vitesse de rotation : 18 à 38 tr/min - Puissance : 18,5 à 4 500 kW - Matériau du revêtement : acier au manganèse, caoutchouc ou acier allié - Charge de boulets : 30 à 45% du volume du cylindre Modes de fonctionnement : - Broyage à sec : adapté aux matériaux devant rester secs, tels que clinker de ciment, calcaire, quartz. - Broyage humide : courant en valorisation minière, l’eau ou la pulpe améliorant l’efficacité et la régularité du broyage. Applications en installation minière Dans les opérations minières, les broyeurs à boulets servent après le concassage pour réduire la granulométrie et libérer les minéraux valorisables. Ils sont intégrés à des circuits de broyage fermés avec classificateurs, hydrocyclones et systèmes de flottation. Le matériau broyé est classé par taille et les particules trop grosses sont renvoyées au broyeur pour un nouveau passage. Ce système en circuit fermé garantit une finesse constante et une utilisation énergétique efficace. Applications courantes : - Broyage de min

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2026, Broyeur à boulets sec et humide : structure, fonctionnement et détails techniques Un broyeur à boulets est un équipement fondamental de broyage utilisé dans le traitement des minerais, la fabrication du ciment, la production chimique et d'autres applications industrielles. Il fonctionne en faisant tourner une virole cylindrique remplie de corps broyants – généralement des billes d’acier – provoquant des chocs et des frottements qui réduisent les matériaux en poudre fine. Selon l’environnement de broyage, les broyeurs à boulets sont classés en types secs et humides, chacun étant adapté à des matériaux et des exigences de procédés spécifiques. Principe de fonctionnement Les broyeurs à boulets secs et humides reposent sur le même principe mécanique. Le cylindre rotatif, entraîné par un moteur via un système d’engrenages, soulève les corps broyants et le matériau le long de la paroi interne. Au cours de la rotation, les billes retombent par gravité, percutant et broyant le matériau. La différence réside dans la présence ou l’absence d’un milieu liquide durant le broyage. Broyeur à boulets sec Un broyeur à boulets à sec est utilisé lorsque le matériau doit rester exempt d’humidité ou lorsque l’eau pourrait altérer la qualité du produit. Il est communément employé dans le broyage du clinker de ciment, du calcaire, du quartz et des matériaux réfractaires. La sortie peut être de type à grille ou par débordement, selon la finesse souhaitée. Caractéristiques techniques : Itsdpfsq Nx Alex Acnsg - Taille d'alimentation : ≤25 mm - Granulométrie de sortie : 0,075–0,4 mm - Capacité : 0,65–90 t/h - Matériau du blindage : acier à haute teneur en manganèse ou alliage résistant à l’usure - Système d'entraînement : à engrenages ou moteur à accouplement direct - Contrôle de la poussière : équipé d'un système d’aspiration et de collecteur de poussière Avantages : - Adapté aux matériaux sensibles à l’humidité - Pas de séchage nécessaire après broyage - Risque de corrosion réduit et maintenance simplifiée - Classification et séparation des matériaux facilitées Limites : Le broyage à sec génère plus de poussière et de chaleur, nécessitant des systèmes de ventilation et de dépoussiérage efficaces. Broyeur à boulets humide Un broyeur à boulets humide fonctionne avec de l’eau ou un autre liquide ajouté au matériau. La pulpe formée durant le broyage améliore l’efficacité en réduisant les frottements et en évitant l’échauffement excessif. Il est largement utilisé dans l’enrichissement des minerais, l’industrie céramique et chimique. Caractéristiques techniques : - Taille d'alimentation : ≤25 mm - Granulométrie de sortie : 0,074–0,2 mm - Capacité : 0,65–615 t/h - Matériau du blindage : caoutchouc ou acier à haute teneur en chrome - Mode de décharge : par débordement ou à grille - Équipements auxiliaires : classificateur, pompe et épaississeur pour la circulation de la pulpe Avantages : - Rendement de broyage supérieur et granulométrie plus fine - Réduction des émissions de poussière et du niveau sonore - Fonctionnement continu adapté aux circuits d’enrichissement - Meilleur contrôle de l’uniformité des particules Limites : Un séchage supplémentaire est nécessaire si le produit final doit être en poudre et la gestion de la pulpe est plus complexe. Le choix entre broyage à sec ou humide dépend du type de matériau, du procédé en aval et des conditions environnementales. Le broyage à sec est privilégié pour les matières devant rester sèches, tandis que le broyage humide est idéal p

État: nouveau, puissance: 55 kW (74,78 ch), Année de construction: 2026, Un concasseur à marteaux est une machine qui utilise des marteaux rotatifs à grande vitesse pour broyer et fragmenter les matériaux en morceaux plus petits. Il est couramment utilisé dans divers secteurs industriels, notamment l’exploitation minière, le ciment, la construction, la métallurgie et la chimie. Le principe de base d’un concasseur à marteaux repose sur un rotor central équipé de marteaux ou de lames qui tournent et projettent le matériau à broyer contre une surface dure. Voici les principales caractéristiques et composants d’un concasseur à marteaux typique : 1. Rotor : - Le rotor est un élément central du concasseur à marteaux. Il se compose généralement d’un arbre équipé de plusieurs disques ou marteaux fixés. - La rotation du rotor provoque le mouvement des marteaux qui frappent le matériau. 2. Marteaux : - Les marteaux sont les éléments percutants ou de broyage fixés au rotor. Ils peuvent être fixés de manière rigide ou articulée. - Le matériau est broyé par l’impact cinétique des marteaux. 3. Enveloppe ou carter : - Le carter ou l’enveloppe entoure le rotor et les marteaux, assurant le maintien structurel et la sécurité. - Il sert également à contenir le matériau broyé et à le diriger vers le point d’évacuation souhaité. 4. Grilles ou tamis : - Disposées au fond du carter du concasseur, les grilles ou tamis contrôlent la granulométrie du matériau broyé en laissant passer les particules fines, tandis que les plus grosses y restent pour un broyage supplémentaire. 5. Contre-plaque d’impact : - Située près du bas du concasseur, la plaque d’impact absorbe l’énergie des chocs des marteaux et prévient l’usure excessive du carter. 6. Système d’entraînement : - Le concasseur à marteaux est entraîné par un moteur relié au rotor par courroie ou accouplement. - Le moteur fournit la puissance nécessaire à la rotation du rotor, permettant ainsi le broyage du matériau. 7. Réglage de la sortie : - Certains concasseurs à marteaux disposent d’un réglage de la sortie permettant de contrôler la granulométrie du produit fini en ajustant l’écartement entre la plaque d’impact et les marteaux. Iedpfx Aeq I Nxdscnstg 8. Applications : - Les concasseurs à marteaux sont utilisés pour broyer divers matériaux, tels que le charbon, le calcaire, le gypse, les granulats et différents minéraux. - Ils sont couramment employés dans l’industrie minière pour le concassage primaire et secondaire du minerai. - Dans le secteur du ciment, on utilise les concasseurs à marteaux pour broyer le calcaire et d’autres matériaux avant leur mise en mélange. 9. Maintenance et sécurité : - Un entretien régulier est essentiel afin de garantir le bon fonctionnement du concasseur à marteaux, incluant la vérification et le remplacement des marteaux usés, l’inspection du rotor et la lubrification des pièces mobiles. - Des dispositifs de sécurité, tels que des portes d’accès et des carters de protection, sont généralement intégrés pour éviter les accidents lors de l’exploitation et de la maintenance. Spécifications techniques (Série type MINGYUAN) Catégorie de modèle, Taille d’alimentation maximale, Capacité (t/h), Puissance moteur (kW), Vitesse du rotor (tr/min) Petit (PC-400), ≤100 mm, 5–10, 11, 1 000 Moyen (PC-800), ≤200 mm, 20–50, 55, 750–900 Lourd (PC-1200), ≤350 mm, 80–110, 132–160, 600–750 Marteau lourd, ≤1 200 mm, 500–1 000+, 400–1 000, Variable

Année de construction: 2026, État: nouveau, Broyeur à boulets en céramique, broyeur à boulets discontinu, également appelé broyeur à boulets en céramique, il est utilisé pour le broyage fin du feldspath, du quartz, de l’argile, du minerai, etc. Le broyeur à boulets en céramique est principalement utilisé pour le mélange des matières, le broyage, l’obtention d’une granulométrie uniforme et l’économie d’énergie. Il peut fonctionner à sec ou sous voie humide. La machine peut être équipée de différents types de revêtements selon les besoins de production afin de répondre à des exigences variées. La finesse de l’opération de broyage est contrôlée par le temps de broyage. Principe de fonctionnement du broyeur à boulets en céramique Lorsque le broyeur à boulets est en marche, les boulets d’acier à l’intérieur du tambour tournent avec le tambour jusqu’à une certaine hauteur, puis chutent avec les matériaux pour effectuer le broyage. Principe de fonctionnement du broyeur à boulets en céramique Le broyage intermittent s’effectue à l’intérieur du cylindre. Lorsque celui-ci tourne, les matériaux sont portés à une certaine hauteur puis retombent selon une trajectoire déterminée, sous l’effet de la gravité des boulets. Deux forces s’exercent sur les boulets : une force tangentielle, et une force opposée selon le diamètre du boulet, due à la glissade des boulets. Ces deux forces créent un couple sur les boulets d’acier. Les boulets sont comprimés entre le cylindre et les boulets adjacents, ce qui engendre des forces de friction de valeur différente. Les boulets orbitent avec l’axe du cylindre puis retombent, ce qui produit un fort impact sur les minerais dans le cylindre et, par conséquent, les matériaux sont broyés. En résumé, le broyage résulte principalement de l’effet combiné de forces de pelage, d’impact et d’extrusion. Le broyeur à boulets en céramique, aussi appelé broyeur à boulets intermittent, qui adopte un fonctionnement intermittent sous voie humide, est utilisé pour le broyage fin et le mélange de matériaux comme le feldspath, le quartz, l’argile et les matières premières céramiques. Le produit fini et la taille de la boue peuvent passer à travers un tamis de 1000 mailles. Cette machine est un équipement de broyage performant ; les matières doivent être préalablement concassées à une granulométrie adaptée afin d’obtenir un rendement et des avantages économiques maximaux. Le broyeur à ciment est un équipement clé pour le broyage du clinker après sa phase de concassage. Il est principalement utilisé dans l’industrie des produits silicatés de ciment. Après de nombreuses années de conception et de fabrication, notre entreprise dispose désormais d’une série de broyeurs à ciment de différentes spécifications pour répondre aux divers besoins de nos clients. Caractéristiques du broyeur à ciment Notre entreprise adopte des modes de transmission adaptés selon les différentes tailles : entrainement à couronne ou entraînement central. Le cylindre est équipé d’un nouveau type de revêtement à gradins permettant d’augmenter la zone de broyage et facilité en réparation et remplacement. La nouvelle structure à chambres séparées utilise des lames de levage flexibles et fixes pour une installation et une maintenance simplifiées. Itsdpfx Aevzx Aujcnsg Détails techniques Nous disposons de différents modèles et options pour répondre à chaque besoin, veuillez nous contacter pour plus d’informations.

État: nouveau, Année de construction: 2026, puissance: 7,5 kW (10,20 ch), Les broyeurs à boulets à fonctionnement discontinu (batch) trouvent leur place dans plusieurs secteurs industriels nécessitant le traitement de matériaux par lots. Leur polyvalence les rend adaptés à de nombreuses applications. Voici quelques exemples d’utilisation courante des broyeurs à boulets batch : 1. Industrie céramique : - Préparation des émaux : Les broyeurs à boulets batch sont largement utilisés pour la préparation des émaux. Les matières premières telles que le feldspath, le quartz et l’argile sont broyées avec des billes céramiques afin d’obtenir la granulométrie adaptée à la formulation des émaux. 2. Industrie chimique : - Broyage des matériaux : Les broyeurs à boulets batch servent au broyage et au mélange de différents produits chimiques, notamment dans la fabrication de pigments, colorants et autres produits chimiques spécifiques nécessitant un contrôle précis de la taille des particules. 3. Pharmaceutique : - Formulation de médicaments : Dans la fabrication pharmaceutique, les broyeurs à boulets batch sont utilisés pour le broyage et le mélange des poudres destinées aux formulations médicamenteuses. Le procédé en enceinte contrôlée est essentiel pour préserver l’intégrité des principes actifs. 4. Industrie agroalimentaire : - Mélange d’ingrédients : Les broyeurs à boulets batch trouvent des applications pour le mélange et le broyage d’ingrédients, par exemple dans la production d’additifs alimentaires, d’arômes ou de produits pulvérulents/granulaires. 5. Industrie minière et valorisation des minerais : - Broyage de minerais : Ces broyeurs sont utilisés pour le broyage de minéraux et minerais, permettant d’atteindre la granulométrie souhaitée avant les étapes de séparation ou d’extraction. 6. Peintures et revêtements : - Dispersion des pigments : Les broyeurs à boulets batch assurent la dispersion uniforme des pigments dans les formulations de peintures, condition indispensable à la qualité et à l’aspect final du revêtement. 7. Matériaux de construction : Isdpfsq I N H Nex Acnjtg - Broyage des matières premières : Ils interviennent dans la préparation des matières premières pour la fabrication de matériaux de construction, comme le ciment ou le béton, en broyant le calcaire, l’argile, etc., jusqu’à la finesse souhaitée. 8. Matériaux électroniques : - Traitement des poudres céramiques : Dans le secteur électronique, les broyeurs à boulets batch sont employés pour traiter les poudres céramiques destinées à la fabrication de composants et d’isolants électroniques. 9. Recherche et développement : - Tests de matériaux : Très utilisés en laboratoire R&D, ces broyeurs permettent de tester et d’optimiser des formulations en lots réduits dans un environnement contrôlé. 10. Applications sur mesure : - Procédés spécifiques : Les broyeurs à boulets batch peuvent être adaptés pour des procédés industriels spécifiques nécessitant un broyage ou un mélange précis. Des modifications sur-mesure sont possibles selon les besoins. Lors de l’utilisation d’un broyeur à boulets batch, il convient de tenir compte du type de matériau traité, de la granulométrie recherchée, ainsi que des spécifications de l’application finale. Il est par ailleurs essentiel de suivre les recommandations du fabricant et de maintenir des conditions d’exploitation optimales pour assurer un broyage efficace et sûr. Détails techniques Nous proposons différentes options selon vos besoins, contactez notre équipe pour plus d’informations.

Année de construction: 2026, État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Un broyeur de clinker de ciment est un équipement spécialisé utilisé pour broyer le clinker dur et nodulaire en une fine poudre, qui devient le ciment. La majeure partie du ciment est actuellement broyée dans des broyeurs à boulets, ainsi que dans des broyeurs verticaux à galets, qui sont plus efficaces que les broyeurs à boulets. Iodpfxoq Nfbho Acnstg Caractéristiques principales et informations sur les broyeurs de clinker de ciment : 1. Matières premières : - La principale matière première utilisée pour la fabrication du ciment est le clinker, obtenu par frittage d’un mélange de calcaire et d’argile. D’autres matériaux comme le gypse, les cendres volantes ou le laitier peuvent également être ajoutés lors du broyage afin d’obtenir des propriétés spécifiques. 2. Processus de broyage : - Le clinker et les autres additifs sont finement broyés dans le broyeur pour produire le ciment. Le broyage est une étape cruciale dans la production du ciment et contribue de manière significative à la qualité finale du produit. 3. Types de broyeurs : - Broyeurs à boulets : Les broyeurs à boulets traditionnels sont couramment utilisés pour le broyage du clinker. Ils fonctionnent par rotation d’un tambour contenant des boulets en acier qui retombent sur le matériau à broyer. - Broyeurs verticaux à galets (VRM) : La technologie de VRM est de plus en plus répandue pour le broyage du clinker. Ces broyeurs utilisent une table rotative et des galets pour écraser et broyer le clinker, offrant ainsi une meilleure efficacité énergétique et un encombrement réduit par rapport aux broyeurs à boulets. 4. Ajout de gypse : - Le gypse est souvent incorporé durant le broyage pour contrôler le temps de prise du ciment. Il évite la prise rapide du clinker et facilite la formation d’une pâte de ciment utilisable et pompable. 5. Contrôle qualité : - Des mesures de contrôle qualité, telles que le suivi de la finesse du ciment, de sa composition chimique et d’autres propriétés, sont appliquées durant le broyage afin de garantir que le produit final répond aux spécifications et normes requises. 6. Refroidissement du clinker : - Avant broyage, le clinker est obtenu par cuisson des matières premières dans un four. Il est ensuite refroidi avant d’entrer dans le broyeur afin d’éviter une surchauffe durant le broyage. 7. Collecte de poussières et aspects environnementaux : - Des systèmes de dépoussiérage et de traitement de l’air sont généralement installés pour capter et maîtriser les émissions de poussières générées lors du broyage, répondant ainsi aux exigences environnementales et de sécurité. 8. Conditionnement et stockage : - Après broyage, le ciment est généralement stocké dans des silos avant d’être conditionné en sacs ou expédié en vrac vers les chantiers ou pour la vente. Les broyeurs de clinker jouent un rôle essentiel dans la production du ciment, et les avancées technologiques améliorent continuellement l’efficacité et la durabilité environnementale du processus de broyage. Détails techniques Nous disposons de plusieurs options pour différents besoins, merci de contacter notre équipe pour plus d’informations.

État: nouveau, Année de construction: 2026, puissance: 300 kW (407,89 ch), Broyeur à boulets pour l’exploitation minière & la fabrication de poudre fine : Le broyeur à boulets est un dispositif de broyage fondamental, largement utilisé dans les industries minières, métallurgiques, du ciment et chimiques. Conçu pour broyer les minerais et autres matériaux en poudre fine, il fonctionne par impact et attrition entre les billes d’acier et le matériau à l’intérieur d’une enveloppe cylindrique rotative. Dans les installations minières, le broyeur à boulets est indispensable pour la valorisation du minerai, tandis que dans les industries de production de poudres, il assure une granulométrie uniforme et une grande surface spécifique pour les traitements ultérieurs. Principe de fonctionnement Le broyeur à boulets repose sur le principe de l’impact et du frottement. Lorsque l’enveloppe cylindrique tourne autour de son axe horizontal, les corps broyants – généralement des billes en acier ou en céramique – sont entraînés le long de la paroi interne par la force centrifuge et la friction. Arrivées à une hauteur définie, elles retombent en chute libre, frappant et broyant le matériau situé en dessous. Ce mouvement répété réduit progressivement le matériau en fines particules. Selon l’application, le procédé peut être réalisé à sec ou en voie humide. Composition structurelle Un broyeur à boulets standard comprend les composants principaux suivants : - Partie d’alimentation : garantit une alimentation uniforme du matériau via un doseur ou une vis d’archimède. - Partie de décharge : peut être de type à grille ou à débordement, selon la méthode de décharge. - Partie rotative : enveloppe cylindrique en tôles d’acier, garnie de blindages anti-usure. - Système d’entraînement : comprend un moteur, un réducteur, un pignon d’entraînement et un système de commande électrique. - Corps broyants : billes d’acier ou de céramique de différents diamètres pour un broyage efficace. La conception des blindages internes et la distribution granulométrique des billes sont optimisées pour obtenir un rendement maximal et une consommation d’énergie minimale. Détails techniques / Spécifications types : - Taille d’alimentation : ≤25 mm - Taille de décharge : 0,074–0,4 mm - Capacité : 0,65–615 t/h (selon le modèle et la dureté du matériau) - Vitesse de rotation : 18–38 tr/min Itjdoq Ngafjpfx Acnsg - Puissance : 18,5–4500 kW - Matériau de blindage : acier au manganèse élevé, caoutchouc ou acier allié - Charge broyante : 30–45 % du volume du cylindre Modes de fonctionnement : - Broyage à sec : pour les matériaux devant rester exempts d’humidité, tels que clinker de ciment, calcaire ou quartz. - Broyage en voie humide : courant dans la valorisation des minerais, où l’eau ou la pulpe améliore l’efficacité du broyage et l’uniformité des particules. Application dans l’industrie minière et la production de poudres Dans les exploitations minières, le broyeur à boulets intervient après le concassage pour réduire davantage la granulométrie du minerai et libérer les minéraux valorisables. Il est intégré dans des circuits de broyage avec classificateurs, hydrocyclones et systèmes de flottation. Le matériau broyé est classé par taille, les particules surdimensionnées étant renvoyées au broyeur pour un rebroyage. Ce système en circuit fermé garantit une finesse de produit homogène et une utilisation efficace de l’énergie. En production de poudre fine, les broyeurs à boulets servent à fabriquer des matériaux tels que silicates, poudres céramiques, matériaux réfractaires et prod

État: nouveau, Année de construction: 2026, Nous disposons de différents types de broyeurs à boulets, tels que les broyeurs à boulets discontinus, les broyeurs à barres, les broyeurs à boulets pour ciment, les broyeurs à boulets pour mines. N'hésitez pas à contacter notre équipe pour obtenir de plus amples informations en fonction de vos besoins spécifiques. Itedpfx Ajq I Nw Iecnog

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2026, Broyeur à ciment et broyeur ultrafin Ijdpfxsq Nyydo Acnetg 🏗️ Présentation du broyeur à ciment et du broyeur ultrafin Dans le monde de la construction et du traitement des matériaux, il est essentiel d'obtenir la bonne granulométrie. Présentation du broyeur à ciment et du broyeur ultrafin, deux machines essentielles conçues pour offrir des performances de broyage supérieures pour la production de ciment et de matériaux ultrafins. Plongeons dans leurs caractéristiques et leurs applications ! 💼 🔥 Qu'est-ce qu'un broyeur à ciment ? Un broyeur à ciment est un équipement essentiel dans la production de ciment. Il broie le clinker, le gypse et d'autres additifs pour produire une poudre de ciment fine. Cette machine garantit la granulométrie optimale pour un ciment de haute qualité, essentiel pour la construction de structures robustes. 🚀 🔧 Qu'est-ce qu'un broyeur ultrafin ? Un broyeur ultrafin est conçu pour produire des poudres extrêmement fines à partir de diverses matières premières, telles que des minéraux, des produits chimiques et des déchets industriels. Il fonctionne à haut rendement, fournissant des matériaux ultrafins pour des applications avancées comme les revêtements, les plastiques et les céramiques. 🌟 💼 Principaux avantages de l'utilisation d'un broyeur à ciment et d'un broyeur ultrafin 1. Haute efficacité : les deux broyeurs sont conçus pour une efficacité maximale, garantissant des temps de traitement rapides et une consommation d'énergie réduite. 🌿💡 2. Performances de broyage supérieures : obtenez un rendement constant et de haute qualité avec un contrôle précis de la taille des particules. 🏭 3. Polyvalence : convient à une large gamme de matériaux, ce qui les rend essentiels pour diverses applications industrielles. 🌳 4. Durabilité et fiabilité : construits avec des matériaux robustes, ces broyeurs offrent des performances durables dans des environnements industriels exigeants. 💪 📈 Applications dans l'industrie Applications du broyeur à ciment : 1. Production de ciment : essentiel pour produire du ciment de haute qualité pour les projets de construction. 2. Développement d'infrastructures : utilisé dans la création de béton pour les routes, les ponts et les bâtiments. Applications du broyeur ultrafin : 1. Traitement des minéraux : production de poudres ultrafines pour des applications de matériaux avancés. 2. Fabrication chimique : Utilisé dans la création de produits chimiques fins pour divers processus industriels. 3. Applications environnementales : Broyage des déchets industriels pour recyclage et réutilisation. ♻️ 🌟 Conclusion Que vous soyez dans le secteur de la construction, du traitement des matériaux ou de la fabrication de pointe, le broyeur à ciment et le broyeur ultrafin sont des outils indispensables. Leur efficacité, leur polyvalence et leurs performances supérieures en font un ajout précieux à toute ligne de production. Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus sur ces machines innovantes et sur la façon dont elles peuvent révolutionner vos opérations ! 📞

État: nouveau, type de carburant: électrique, Année de construction: 2026, numéro de machine/véhicule: 2700x4500, Équipement: faible niveau de bruit, Principaux paramètres techniques du broyeur à boulets Diamètre du tambour : 2400 mm Longueur du tambour : 4500 mm Puissance du moteur : 320KW Taille d'entrée maximale : 25 mm Capacité : 35-60 t/h Poids : 72 tonnes Chargement des billes : 30 tonnes En plus de ce modèle, nous avons également d'autres modèles tels que 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000mm, et ainsi de suite, et nous pouvons également offrir un service de personnalisation, nous pouvons également fournir une solution de broyage complète pour diverses industries telles que le ciment, le quartz, l'usine d'enrichissement de minerai, et ainsi de suite, n'hésitez pas à nous contacter pour plus d'informations. Un broyeur à billes est une machine de broyage courante utilisée pour broyer et mélanger des matériaux destinés au traitement des minerais, y compris l'extraction de minerais et la production de silice (dioxyde de silicium). En ce qui concerne l'extraction du minerai et le broyage de la silice, les caractéristiques du minerai et les exigences du produit final jouent un rôle crucial dans le choix du broyeur à boulets approprié. Voici quelques considérations sur l'utilisation d'un broyeur à boulets dans l'extraction du minerai et le broyage de la silice : 1. Caractéristiques du minerai : - Dureté : La dureté du minerai détermine le type de broyeur à boulets le mieux adapté. Les minerais plus durs peuvent nécessiter un broyeur à boulets plus robuste et plus résistant à l'usure. - Distribution de la taille des particules : La taille initiale des particules du minerai affecte le processus de broyage. Des minerais différents peuvent nécessiter des approches différentes pour obtenir la taille de particule souhaitée. 2. Broyage de la silice : - Teneur en silice : Si l'objectif principal est de broyer de la silice, il est important de tenir compte de la teneur initiale en silice et de la taille finale des particules souhaitée. Le broyage de la silice nécessite souvent une attention particulière afin d'éviter une usure excessive de l'équipement de broyage. 3. Type de broyeur à boulets : - Décharge à débordement ou à grille : Le type de décharge du broyeur à boulets peut avoir un impact sur le produit final et l'efficacité du broyage. Les broyeurs à débordement sont généralement utilisés pour la plupart des applications de broyage, tandis que les broyeurs à grille conviennent mieux à certains types de minerais. 4. Taille et capacité du broyeur : - Diamètre et longueur du broyeur : La taille du broyeur à boulets doit être choisie en fonction de la quantité de matériau à broyer et du débit souhaité. - Capacité : Assurez-vous que le broyeur à boulets choisi a la capacité de traiter efficacement le volume de matériau requis. 5. Supports de broyage : - Matériau et taille : Le choix du support de broyage (billes ou cylpebs) et de sa taille dépend de la dureté du minerai et de la taille finale des particules souhaitée. Des matériaux de broyage différents peuvent avoir un impact sur la pureté de la silice pendant le broyage. 6. Revêtements et aides au levage : Itsdeq Igiijpfx Acnog - Revêtements : Il faut tenir compte du type de revêtement utilisé dans le broyeur à boulets pour protéger la coquille et optimiser le processus de broyage. - Dispositifs de levage : Certains broyeurs utilisent des aides au levage pour améliorer l'action de broyage et favoriser un meilleur mélange de la matière. 7. Systèmes de contrôle et de surveillance : - Automatisation : Utiliser des systèmes de con

État: nouveau, Année de construction: 2026, Un broyeur à boulets superfins est un type de fraiseuse utilisé pour broyer des matériaux en particules très fines. Ce type de broyeur à billes présente des caractéristiques particulières qui le rendent particulièrement adapté au traitement des matériaux les plus durs, avec une faible contamination et une usure minimale. Il est couramment utilisé dans diverses industries, y compris les produits pharmaceutiques, les minéraux, les pigments et les produits chimiques, pour produire des micro-poudres ou des nanoparticules. Voici quelques caractéristiques et considérations essentielles d'un broyeur à boulets superfins pour micro-poudres : 1. Efficacité de broyage élevée : Les broyeurs à boulets superfins sont conçus pour obtenir un rendement de broyage élevé en utilisant des éléments de broyage de taille relativement petite, ce qui permet d'obtenir une grande surface de broyage. 2. Contrôle de précision : Ces broyeurs sont souvent équipés de systèmes de contrôle avancés permettant de réguler des paramètres tels que la vitesse de rotation, la température et la durée du broyage, ce qui permet un contrôle précis de la distribution de la taille des particules. 3. Conception spécialisée : Le broyeur est généralement conçu avec des caractéristiques visant à minimiser la contamination, comme l'utilisation de matériaux résistants à l'usure et à la corrosion. Certains broyeurs sont également équipés de systèmes de refroidissement pour éviter la surchauffe pendant le processus de broyage. Iedoq Nf Uwspfx Acnotg 4. Variété de matériaux : Les broyeurs à billes superfins peuvent traiter une large gamme de matériaux, y compris des substances fragiles et fibreuses. Ils sont souvent utilisés pour broyer des matériaux durs nécessitant un broyage fin, tels que les céramiques, les minéraux ou les pigments. 5. Réduction de la taille au niveau micro ou nano : L'objectif principal d'un broyeur à boulets superfin est de réduire la taille des particules au niveau micro ou même nano. Cet objectif est atteint grâce à l'action de broyage intense qui se produit à l'intérieur du broyeur. 6. Système de classification : Certains broyeurs à boulets super fins intègrent un système de classification pour contrôler plus précisément la distribution de la taille des particules. Cela permet de séparer les particules fines des particules plus grossières au cours du processus de broyage. 7. Fonctionnement par lots ou en continu : En fonction de leur conception spécifique, ces broyeurs peuvent fonctionner en mode discontinu ou continu, ce qui offre une certaine souplesse en fonction des exigences de production. 8. Mesures de sécurité : Des dispositifs de sécurité peuvent être inclus, tels que des systèmes de surveillance et de contrôle pour éviter la surcharge, la surchauffe ou d'autres problèmes potentiels pendant le fonctionnement. Lors du choix d'un broyeur à boulets superfins pour la production de micro-poudres, il est important de tenir compte des exigences spécifiques de votre application, des caractéristiques des matériaux avec lesquels vous travaillez et de la distribution granulométrique finale souhaitée. Respectez toujours les directives du fabricant en matière de fonctionnement, d'entretien et de sécurité afin de garantir des performances optimales et la longévité de l'équipement.

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2018, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, diamètre de tournage: 460 mm, vitesse de broche (max.): 3 500 tr/min, modèle de contrôleur: Fanuc 32iTB iHMI, vitesse maximale de la contre-broche: 4 500 tr/min, Centre de tournage et de fraisage CMZ, y compris chargeur à portique GL20II ! DÉTAILS TECHNIQUES Diamètre de tournage au-dessus du banc : 760 mm Diamètre de tournage au-dessus du chariot transversal : 600 mm Diamètre de tournage maximal : 460 mm Distance entre pointes : 689 mm Distance mandrin à mandrin : 625 mm Course axe X : 310 mm Course axe Z : 640 mm Course axe Y : +70/-50 mm Course axe B : 640 mm Avances rapides : 30/30/15/30 m/min Vitesse de broche maximale : 3.500 tr/min ASA 8" A2 Vitesse contre-broche maximale : 4.500 tr/min ASA 6" A2 Palier de broche extérieur : 200 mm Palier de broche intérieur : 130 mm Alésage de broche : 86 mm Passage de barre : 78 mm Nombre de postes outils : 12 tous entraînés, 12.000 tr/min Porte-outil : 25x25 (50) DÉTAILS DE LA MACHINE Temps de mise sous tension : 42.654 h Heures de fonctionnement : env. 35.000 h Commande : Fanuc 32iTB iHMI Dimensions & Poids Poids de la machine : 6.500 kg Dimensions de la machine (L x l x h) : 2.542 x 1.760 x 1.880 mm Iedpfxsy Hk Nis Acnstg ÉQUIPEMENT Chargeur à portique

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2018, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, diamètre de tournage: 460 mm, vitesse de broche (max.): 3 500 tr/min, alésage de broche: 86 mm, passage de barre: 78 mm, modèle de contrôleur: Fanuc 32iTB iHMI, largeur au centre: 689 mm, Centre de tournage et de fraisage CMZ avec chargeur à portique GL20II inclus ! DÉTAILS TECHNIQUES Diamètre de tournage sur banc : 760 mm Diamètre de tournage sur chariot transversal : 600 mm Diamètre de tournage maximal : 460 mm Distance entre pointes : 689 mm Déplacement poupée mobile : 640 mm Course axe X : 310 mm Course axe Z : 640 mm Course axe Y : +70/-50 mm Course axe B : 640 mm Vitesses rapides : 30/30/15/30 m/min Vitesse de broche max. : 3 500 tr/min, ASA 8" A2 Diamètre extérieur du palier de broche : 200 mm Diamètre intérieur du palier de broche : 130 mm Alésage de broche : 86 mm Passage de barres : 78 mm Nombre de postes outils : 12, tous entraînés, 12 000 tr/min Porte-outil : 25x25 (50) DÉTAILS MACHINE Temps sous tension : 43 712 h Heures de fonctionnement : env. 35 000 h Commande : Fanuc 32iTB iHMI Dimensions & Poids Dimensions machine (L x l x H) : 2 542 x 1 760 x 1 880 mm Iedpoy Hk E Rofx Acnjtg Poids machine : 6 500 kg ÉQUIPEMENT Chargeur à portique

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 1992, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 610555, course de déplacement axe X: 610 mm, course de l’axe Y: 460 mm, course de déplacement axe Z: 510 mm, vitesse de broche (max.): 6 000 tr/min, fabricant de contrôleurs: Fanuc, Pas de prix de réserve – vente garantie au plus offrant ! DÉTAILS TECHNIQUES Isdpey Rxu Uefx Acnotg Course axe X : 610 mm Course axe Y : 460 mm Course axe Z : 510 mm Vitesse de broche : 60 - 6 000 tr/min Cône porte-outils : BT40 Longueur de la table : 950 mm Largeur de la table : 560 mm DÉTAILS DE LA MACHINE Commande : CNC Marque du système de commande : Fanuc Puissance : 7,5 kW Nombre d’axes : 3 pcs Dimensions & poids Dimensions (L x l x h) : 2100 x 2600 x 2600 mm Poids : 3 800 kg Colis de transport : 1 pc.

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 1990, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 16090455, course de déplacement axe X: 850 mm, course de l’axe Y: 435 mm, course de déplacement axe Z: 210 mm, largeur de la table: 500 mm, longueur de la table: 1 570 mm, DÉTAILS TECHNIQUES Course axe X : 850 mm Course axe Y : 435 mm Course axe Z : 210 mm Longueur de la table : 1 570 mm Largeur de la table : 500 mm Puissance broche principale : 3,8 kW Nombre d’axes : 3 pcs. DÉTAILS DE LA MACHINE Commande : CNC Fabricant de la commande : Heidenhain Iedpfjy Rxq Aex Acnjtg Puissance : 16,0 kW Dimensions & Poids Dimensions (L x l x H) : 2 800 x 1 800 x 2 300 mm Poids au transport : 3 500 kg Colis de transport : 3 pcs. ÉQUIPEMENT Outils inclus Refroidissement externe Documentation

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 1997, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, course de déplacement axe X: 1 000 mm, course de l’axe Y: 750 mm, course de déplacement axe Z: 750 mm, vitesse de broche (max.): 12 000 tr/min, nombre d'axes: 3, DÉTAILS TECHNIQUES Course axe X : 1 000 mm Course axe Y : 750 mm Course axe Z : 750 mm Porte-outil : ISO40 Itsdpfsy Rxqvsx Acneg Vitesse max. de la broche : 12 000 tr/min DÉTAILS DE LA MACHINE Commande : CNC Puissance : 22,0 kW Nombre d'axes : 3 Poids : 10 500 kg

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2006, heures de fonctionnement: 19 067 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 122616, course de déplacement axe X: 500 mm, course de l’axe Y: 95 mm, course de déplacement axe Z: 1 650 mm, modèle de contrôleur: OKUMA OSP P200L, largeur au centre: 1 500 mm, DÉTAILS TECHNIQUES Course axe X : 500 mm Course axe Y : 95 mm Course axe Z : 1 650 mm Diamètre de rotation au-dessus du banc : 550 mm Iodpoy Rxprofx Acnetg Puissance : 22,0 kW Distance entre pointes : 1 500 mm Passage de broche : 80 mm Vitesse de contre-broche : 4 500 tr/min Magasin d'outils : 44 positions Interface outil : HSK-F63 Vitesse de broche : 12 000 tr/min DÉTAILS MACHINE Commande : OKUMA OSP P200L Dimensions & Poids Dimensions (L x l x H) : 5 100 x 2 800 x 2 900 mm Poids à vide : 13 700 kg Unités de transport : 7 pièces Heures de fonctionnement : 19 067 h ÉQUIPEMENTS Avance automatique de pièce avec bras piloté Pneumotec Avance automatique de barres LNS Quick Load Servo III Contre-broche VAC-MB11 Tête de fraisage avec changeur d’outils automatique Tourelle revolver avec 12 positions Convoyeur de copeaux Tête revolver Outils entraînés Chargeur de barres Mandrin 3 mors Magasin d’outils Axe C Documentation Marquage CE

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2019, modèle de contrôleur: Siemens 840D, type de laser: laser à fibre, puissance laser: 2 000 W, épaisseur de tôle (max.): 8 mm, poids total: 20 000 kg, Pas de prix de réserve - vente garantie à la meilleure offre ! Installation de découpe laser DURMA – entièrement équipée ! CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES Épaisseur tôle (max.) : 8 mm Épaisseur tôle acier (max.) : 8 mm Épaisseur tôle inox (max.) : 4 mm Épaisseur tôle aluminium (max.) : 6 mm Diamètre tube (max.) : 170 mm Longueur tube (max.) : 6 500 mm Diamètre tube rond max. : 170 mm Profilé carré max. : 120 x 120 mm Tubes rectangulaires max. : 150 x 100 mm Diamètre tube (auto) min. : 20 mm Diamètre tube (manuel) min. : 12 mm Longueur de tube la plus courte usinable : 185 mm Itodpoy N Rqrjfx Acnog Épaisseur de paroi la plus fine usinable : 0,8 mm Épaisseur de paroi max. usinable (acier, laser 2 kW) : 8 mm Épaisseur de paroi max. usinable (inox, laser 2 kW) : 4 mm Épaisseur de paroi max. usinable (AlMg3, laser 2 kW) : 6 mm Précision de répétabilité : 0,05 mm Longueur de profil maximale : 6 500 mm Longueur de profil min. pour chargement automatique : 3 000 mm Longueur de déchargement (standard) : 4 000 mm Poids de profil max. : 37,5 kg/m Capacité de chargement max. : 3 000 kg Profils compatibles : ronds, carrés, rectangulaires, elliptiques DÉTAILS DE LA MACHINE Type de laser : Laser fibre Fabricant de la source laser : IPG Puissance du laser : 2 000 W Puissance : 2 kW (2,72 ch) Type de commande : Siemens 840D Degré d’automatisation : automatique Type d’entraînement : électrique Dimensions et poids Dimensions (L x l x h) : env. 16 000 x 7 400 x 2 364 mm Poids : env. 20 000 kg ÉQUIPEMENTS Marquage CE Documentation / manuel d’utilisation Unité de refroidissement Arrêt d’urgence Extraction des fumées Barrière immatérielle de sécurité Système de graissage centralisé Tête de coupe Precitec Autofocus Procutter F 150 (Focus) Climatisation de l’armoire électrique Chargement manuel Déchargement manuel Diode de positionnement laser Unité de graissage centrale Bac de récupération pour petites pièces Zone de coupe éclairée Source laser IPG 2 kW Unité de filtration compacte Vanterm Système de chargement automatique (6 500 mm) Unité de déchargement (6 000 mm) Convoyeur de déchargement incl. convoyeur pour petites pièces (vers l’arrière) Détection automatique du cordon de coupe Système de mesure en temps réel automatisé pour les mandrins de centrage Unité de dosage carbonate de calcium

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2006, heures de fonctionnement: 13 006 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 190433, longueur de tournage: 1 050 mm, diamètre de tournage: 660 mm, course de déplacement axe X: 580 mm, course de l’axe Y: 150 mm, course de déplacement axe Z: 1 050 mm, modèle de contrôleur: Mazatrol Matrix, Les données techniques proviennent des informations du constructeur. Le vendeur ne peut offrir aucune garantie à ce sujet ! Heures de fonctionnement selon le système de commande Total : 5 025 h Usinage automatique : 1 866 h Usinage pur RV1 : 1 037 h Usinage pur RV2 : 298 h Heures de service : 13 006 h Type d’outil : Capto DÉTAILS TECHNIQUES Diamètre de tournage maxi : 660 mm Diamètre sur le banc : 760 mm Longueur de tournage : 1 050 mm Axe X : 580 mm Axe Y : 150 mm Itsdpfjy Slqfjx Acnjg Axe Z : 1 050 mm Vitesse de broche principale : 5 000 tr/min Vitesse de contre-broche : 5 000 tr/min Broche de fraisage : 12 000 tr/min DÉTAILS DE LA MACHINE Commande : Mazatrol Matrix Circuit principal : 3AC Tension circuit principal : 400 V Fréquence : 50/60 Hz Circuit de commande AC : 100 V Circuit de commande DC : 24 V Courant d’alimentation moteur principal : max. 84 A Tension moteur principal : 400 V Puissance nominale : 91,8 kVA Poids : 11 800 kg

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2005, heures de fonctionnement: 28 246 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, course de déplacement axe X: 3 200 mm, course de l’axe Y: 2 000 mm, course de déplacement axe Z: 1 600 mm, charge de la table: 20 000 kg, poids total: 28 000 kg, Pas de prix de réserve – vente garantie au plus offrant ! DÉTAILS TECHNIQUES Course axe X : 3 200 mm Course axe Y : 2 000 mm Course axe Z : 1 600 mm Axe B : 360° Axe C : 360° Attachement broche : SK 50 Table rotative (L x l) : 2 500 x 2 000 mm Charge maximale sur table : 20 000 kg Magasin d’outils : 100 pcs Itjdpfsy R Dpkox Acnsg DÉTAILS DE LA MACHINE Dimensions & poids Dimensions (L x l x H) : 7 300 x 7 700 x 4 350 mm Poids de la machine : 28 000 kg Heures de fonctionnement Heures de fonctionnement : 75 377 h Heures broche : 28 246 h ÉQUIPEMENTS Tête H- / V-

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2002, heures de fonctionnement: 41 859 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, course de déplacement axe X: 2 000 mm, course de l’axe Y: 1 500 mm, course de déplacement axe Z: 1 500 mm, fabricant de contrôleurs: Heidenhain, DÉTAILS TECHNIQUES Course axe X : 2 000 mm Course axe Y : 1 500 mm Course axe Z : 1 500 mm Nombre de stations : 90 Tête et table rotative : 1 600 x 1 450 mm DÉTAILS DE LA MACHINE Type de commande : CNC Commande : Heidenhain Itsdpfxoy R Dnae Acneg Heures de fonctionnement Heures sous tension commande : 106 253 h Heures sous tension machine : 93 170 h Temps de cycle programme : 41 859 h

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2004, heures de fonctionnement: 23 291 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, course de déplacement axe X: 3 200 mm, course de l’axe Y: 1 400 mm, course de déplacement axe Z: 750 mm, longueur de la table: 3 200 mm, largeur de la table: 1 400 mm, DÉTAILS TECHNIQUES Course axe X : 3 200 mm Course axe Y : 1 400 mm Itsdpfxsy R Dn Hj Acnjg Course axe Z : 750 mm Dimension de la table : 3 200 x 1 400 mm DÉTAILS DE LA MACHINE Type de commande : CNC Commande : Heidenhain Heures de fonctionnement Heures de broche : 23 291 h Heures programme : 27 807 h Heures mise sous tension commande : 83 301 h Heures mise sous tension machine : 73 907 h

État: non examiné (utilisé), Fonctionnalité: non vérifié, numéro de machine/véhicule: 75385, course de déplacement axe X: 600 mm, course de l’axe Y: 400 mm, course de déplacement axe Z: 400 mm, trait de plume: 80 mm, vitesse de broche (max.): 2 500 tr/min, Pas de prix de réserve – vente garantie à la meilleure offre ! Enchérir engage à un enlèvement dans les délais, entre le 23.06.2026 et le 26.06.2026 ! DÉTAILS TECHNIQUES Isdsy D Swiopfx Acnjtg Course axe X : 600 mm Course axe Y : 400 mm Course axe Z : 400 mm Vitesse de rotation : 50 – 2 500 tr/min Avances axes X/Y/Z : 5 – 1 000 mm/min Avance rapide axes X/Z : 4 m/min Avance rapide axe Y : 2 m/min Cône porte-outil : ISO 40 Course du fourreau de la broche horizontale et verticale : 80 mm Dimensions table : 730 x 410 mm Nombre de rainures : 8 DÉTAILS MACHINE Commande : HEIDENHAIN TNC 135 Tension d’alimentation : 380 V Fréquence : 50 Hz Raccordement : 10 kW Courant nominal : 50 A Dimensions & poids Dimensions (L x l x H) : 2 300 x 2 100 x 2 200 mm Poids de la machine : 2 000 kg ÉQUIPEMENTS Armoire à tiroirs d’atelier avec supports SK 40 Systèmes de bridage Référence externe : 13

État: non examiné (utilisé), Année de construction: 1989, Fonctionnalité: non vérifié, numéro de machine/véhicule: 1616, course de déplacement axe X: 300 mm, course de l’axe Y: 300 mm, course de déplacement axe Z: 300 mm, avance sur l’axe X: 450 m/min, vitesse de broche (max.): 2 500 tr/min, Pas de prix de réserve - vente garantie au plus offrant ! La soumission d’une enchère vous engage à enlever la machine dans les délais prévus, entre le 23/06/2026 et le 26/06/2026 ! DÉTAILS TECHNIQUES Itodpfx Ajy D Shnocnsg Course axe X : env. 300 mm Course axe Y : env. 300 mm Course axe Z : env. 300 mm Plage de vitesse de broche : 40 à 2 500 tr/min Dimensions de la table : 600 x 210 mm Nombre d’avances : 16 Vitesses d'avance : 28 à 450 mm/min Nombre de rainures : 4 Cône porte-outil : SK 40 DÉTAILS MACHINE Dimensions et poids Dimensions (L x l x h) : 2 000 x 1 200 x 1 700 mm Poids de la machine : 1 000 kg ÉQUIPEMENTS Étau monté (largeur mors : 110 mm) Jeu de porte-outils Fraises Pinces de serrage Affichage digital 3 axes (fabricant : FAGOR) Référence externe : 10