Chiron Mill 6000 d'occasion à vendre (11 571)

État: d'occasion, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: D20E/7694, Numero d'offre: D20E/7694 Pgjdewi S Ixspfx Ahksk Type de machine: trefileuse - seche Marque: SKET / MILL Type: 8 BLOCK Annee: diamètre du fil d´entreé: 6,5 mm diamètre du fill finisé: 1,6 mm nombre de bobines: 8 diamètre des bobines: 550 mm and 650 mm vitesse - mètres/sec: 8-12 Locacion: Europe

État: très bon (occasion), Année de construction: 2008, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, course de déplacement axe X: 730 mm, course de l’axe Y: 400 mm, course de déplacement axe Z: 425 mm, avance rapide axe X: 60 m/min, avance rapide axe Y: 60 m/min, course rapide axe Z: 60 m/min, couple: 90 Nm, fabricant de contrôleurs: Siemens, modèle de contrôleur: 840D PL, poids total: 10 000 kg, vitesse de broche (max.): 12 000 tr/min, alimentation en liquide de refroidissement: 25 barre, nombre de broches: 1, nombre de logements dans le magasin d’outils: 20, Équipement: convoyeur à copeaux, documentation / manuel, vitesse de rotation à variation continue, Nous sommes des experts Chiron, La machine est ou est actuellement en cours de révision partielle et est en très bon état. Si une sonde de mesure ou une autre option est requise, nous pouvons la fournir moyennant un supplément. Pedpfx Ahjwpcfuoksgk FZ15W avec 4ème et 5ème axes Dimensions de la machine. environ 4200 mm x 2400 mm Chemin de voyage -X=730mm -Y=400mm -Z=425mm Contrôle : 840D Powerline Broche principale : -Vitesse : 12 000 tr/min -Porte-outil : SK40 -Couple : max.90NM changeur d'outils -Emplacements d'outils : 20 Changeur de pièces -Table Peiseler avec Afrocontroller Convoyeur à copeaux Système de refroidissement avec refroidissement interne et externe Dispositif de serrage hydraulique Documentation complète disponible Géométrie Tiptop faux-rond HS 0,008 mm Mesure QC20 12,6 µm (tolérance fabricant 18 µm machine neuve 23 µm machine d'occasion La machine peut être vue sous tension.

État: très bon (occasion), Année de construction: 2017, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, puissance nominale (apparente): 24 kVA, 2 pcs CNC CHIRON DZ15 W MAGNUM HS Capacité de perçage dans l'acier : 60 : 2 x 6 36 mm (avec foret à plaquettes interchangeables) Guides : avec graissage longue durée à la graisse Plage de vitesses : 20-12 000 tr/min Commande CNC : SIEMENS 840D Distance entre broches sur l'axe X : 250 mm Axe X : 300 mm Axe Y : 400 mm Axe Z : 425 mm (avec plan de changement d’outil variable) Vitesse d’avance rapide : 60 m/min sur les axes X, Y et Z Pgsdpfeyiyyuox Ahkok Entraînement broche principale : 1 unité avec 2 moteurs AC Puissance en fonctionnement continu à 100% : 9,5 kW Puissance pour fonctionnement intermittent à 15% : 14,0 kW

État: bon (utilisé), Année de construction: 1997, Sur la photo, on aperçoit un Fanuc Series 0-M (contrôleur CNC répandu des années 80/90). Il gère l’interpolation des axes X, Y, Z ainsi qu’un magasin d’outils. Écran CRT, clavier classique à boutons. 3. Paramètres électriques (plaque signalétique) Alimentation : triphasée, 380 V, 50 Hz Tension de commande : (non relevée, mais normalement Fanuc 110/220 V → transformateur) Tension auxiliaire : 24 V Protection : 16 A (rapide) Numéro de schéma électrique : 711 792 01 01 4. Structure de la machine Centre d’usinage vertical CNC (fraiseuse) à carter fermé. Table de travail avec un rainurage pour le montage des pièces. Magasin d’outils type carrousel (visible sur la photo) – généralement 12, 20 ou 24 outils (selon la version). Changement automatique des outils (ATC). Pgjdpfow Uab Aox Ahksk L’axe Z fonctionne à la verticale (groupe guides et protections télescopiques visible). 5. Caractéristiques techniques typiques (pour les machines Chiron FZ 12/15 de cette période) (les valeurs peuvent varier selon le modèle, chiffres donnés à titre indicatif) : Courses (X/Y/Z) : env. 500 – 700 / 400 / 400 mm Surface de la table : 800 × 400 mm (exemple) Charge max. sur la table : 200 – 300 kg Vitesse de broche : 20 – 6 000 tr/min (jusqu’à 8 000 tr/min selon version) Cône de broche : SK 40 (DIN 69871) Puissance broche : 7,5 – 15 kW (selon la version) Magasin outils : 12 – 24 outils Précision de positionnement : ±0,005 mm Vitesses rapides : 30 m/min (axes X/Y/Z) 6. Applications Usinage de métaux (acier, aluminium, fonte, alliages légers). 📌 Données générales : • Fabricant : CHIRON, Allemagne • Type : Centre d’usinage CNC • Commande : visible sur la photo (Fanuc Series 0-M) • Changeur d’outils automatique • Table robuste avec système de fixation des pièces • Construction industrielle stable et robuste 📌 État de la machine : • Occasion, en bon état • Entretien régulier • Traces d’utilisation courantes • Complètement fonctionnelle 📌 Utilisation : • Fraisage de précision • Usinage de pièces métalliques • Production unitaire et en série

État: d'occasion, Année de construction: 1990, Type/désignation : 307-153/714-750 Numéro de série : 82/293 Pays de fabrication : Fabriqué en Allemagne de l'Ouest (avant 1990) Données techniques (estimatives, pour ce type de machines CHIRON des années 70/80) : Type de machine : Perceuse colonne / perceuse mono-poste pour métal Puissance du moteur : généralement de 1,5 kW à 3 kW (triphasé, 380 V) Vitesses de broche : 100 – 4000 tr/min (commutation mécanique ou électrique) Diamètre max. de perçage dans l’acier : env. 20–25 mm (selon version) Cône de broche : le plus souvent MK2 ou MK3 Avance : manuelle ou mécanique (certains modèles disposaient d’une avance automatique) Poids : plusieurs centaines de kg (env. 300–600 kg) Application : production en série dans l’industrie (perçage précis, léger fraisage de métaux, utilisation en ligne de production). Table de travail : en fonte, permettant le bridage des pièces Panneau de commande complet – réglage de vitesse possible 2. Paramètres opérationnels de la tête (crucial pour le rivetage) : - Force de pression (kN) – si indiqué sur la plaque ou dans le coffret (souvent 10–30 kN pour ces dimensions) - Course de la broche / coulisseau (mm) – mesurer entre la position haute et basse - “Daylight” (espace de travail : distance entre l'extrémité de l’outil et la table en position haute) - Profondeur de col (throat depth) – de l’axe de la broche à la colonne (portée de travail) - Diamètre max. du rivet / plage de travail – à indiquer selon essais ou utilisations précédentes Tension : généralement 380/400 V, 50 Hz Pgjdpfew T U Ubex Ahkok 3. Dimensions et logistique : - L×l×H de la base/ensemble (cm) - Alimentation : 3×400 V, protection type C16–C20 (à compléter selon la puissance) - Poids (à peser avec un transpalette muni d’une balance ou à estimer)

État: nécessite des réparations (occasion), Année de construction: 2009, Fonctionnalité: non fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 281-06, Caractéristiques techniques : # Zone d’usinage : X 550 mm ; Y 400 mm ; Z 360 mm # Description des axes : 3 AXES LINÉAIRES (X, Y, Z) + 1 axe de table rotative A et 2 axes de rotation B avec diviseur indexeur, système de mesure angulaire directe, nombre de tours 50 min-¹, précision +/- 5” # Inclinaison axe A : +/-110˚ # Dimension max. de serrage/pièce : Ø 247 x 830 mm ; poids max. 360 kg # Vitesse de déplacement rapide : X/Y/Z 40/40/40 m/min # Distance entre diviseurs B1/B2 : 250 mm # Vitesse de broche : 1-10 000 tr/min # Nez de broche : DIN69893-HSK-A63 (avec refroidissement interne) # Changeur automatique d’outils : 1x48 positions / temps puce à puce moyen 2,5 sec # Outil : Ø max. 82 mm / longueur max. 250 mm / 5 kg Raccordement électrique : # Tension : 3x400V/50Hz # Puissance installée : env. 45 kVA / 80A Dimensions : # Espace d’implantation : env. 4,4 x 2,3 x 3,1 m # Poids : env. 8 500 kg Équipement composé de : # Commande CN : Siemens 840D Power Line # Extracteur de copeaux : Spring Knoll # Système de refroidissement d’huile # Système de filtration d’huile max. 80 bar : Knoll HL 450/1200 # Système de refroidissement pour arbre, glissières et armoire électrique # 2 systèmes de lubrification d’huile # Système d’absorption/récupération des vapeurs d’huile : LTA AC3002 # Protection incendie : Kraft & Bauer # Détection de présence pièces P/Y : par capteurs pression d’air basse pression # Contrôle en cours de process : Marposs T25 # Contrôle de casse outils : Blum Novotech # Système de détection support outils dans broche (arbre principal) # Documentation : incomplète État de la machine : NON FONCTIONNELLE Pgodpfexxivcjx Ahkok # Porte du magasin outils # Capteur de présence magasin outils (BERU)

État: nécessite des réparations (occasion), Année de construction: 2007, Fonctionnalité: non fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 191-89, Caractéristiques techniques : # Course d'usinage : X 550 mm ; Y 400 mm ; Z 360 mm # Description des axes : 3 AXES LINÉAIRES (X,Y,Z) + 1 axe de table rotative A et 2 axes de rotation B avec tête diviseur à indexation, avec système de mesure directe angulaire, nombre de tours 50 min⁻¹, précision +/- 5" # Axe A pivotant : +/-110° # Dimension maximale pièce/système de serrage : Ø 247 x 830 mm ; poids max. 360 kg # Vitesse de déplacement rapide : X/Y/Z 40/40/40 m/min # Distance entre têtes diviseuses B1/B2 : 250 mm # Vitesse de broche 1-10 000 tr/min # Nez de broche : DIN69893-HSK-A63 (avec arrosage interne) # Changeur d’outils automatique 1x48 outils / temps copeau à copeau moyen 2,5 s # Outillage : diamètre max. 82 mm / longueur max. 250 mm / 5 kg Raccordement électrique : # Tension : 3x400V/50Hz # Puissance installée : env. 45 kVA / 80A Dimensions : # Encombrement : env. 4,4 x 2,3 x 3,1 m # Poids : env. 8 500 kg L’équipement comprend : # Commande CNC : Siemens 840D Power line # Extracteur de copeaux : Spring Knoll Pgodpoxxi Rmsfx Ahkok # Système de refroidissement de l'huile # Système de filtration d'huile max 80 bar : Knoll HL 450/1200 # Refroidissement arbre, guidages et armoire électrique # 2 systèmes de lubrification d’huile # Système d’aspiration/récupération des vapeurs d’huile : LTA # Système anti-incendie : Kraft & Bauer # Présence pièce P/Y : avec détecteurs d’air basse pression # Contrôle en cours de process : Marposs T25 # Détection du support d’outil dans la broche de travail # Documentation : incomplète État de la machine : HORS SERVICE # Moteur du groupe hydraulique brûlé

État: nécessite des réparations (occasion), Année de construction: 2007, Fonctionnalité: non fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 191-88, Caractéristiques techniques : # Espace d’usinage : X 550 mm ; Y 400 mm ; Z 360 mm Pgodpoxw Uplsfx Ahksk # Description des axes : 3 AXES LINÉAIRES (X, Y, Z) + 1 axe table rotative A et 2 axes de rotation B avec diviseur à indexation avec système de mesure angulaire directe, nombre de tours 50 min⁻¹, précision +/- 5'' # Axe A pivotant : +/-110° # Dimensions max. de serrage/pièce : Ø 247 x 830 mm ; poids max. 360 kg # Vitesse de déplacement rapide : X/Y/Z 40/40/40 m/min # Distance entre les têtes diviseuses B1/B2 : 250 mm # Vitesse de broche : 1-10 000 t/min # Nez de broche : DIN69893-HSK-A63 (avec refroidissement interne) # Changeur automatique d’outils 1x48 outils / temps copeau à copeau : env. 2,5 sec # Outil max. Ø82 mm / longueur max. 250 mm / 5 kg Connexion électrique : # Tension : 3x400V/50Hz # Puissance installée : env. 45 kVA / 80A Dimensions : # Encombrement : env. 4,4 x 2,3 x 3,1 m # Poids : env. 8 500 kg Composition de l’équipement : # Commande CNC : Siemens 840D Power line # Extracteur de copeaux Spring Knoll # SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT HUILE # Système de filtration d’huile max 80 Bar : Knoll HL 450/1200 # SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT ARBRE, GUIDES ET ARMOIRE ÉLECTRIQUE # 2 SYSTÈMES DE LUBRIFICATION HUILE # SYSTÈME D’ABSORPTION ET DE RÉCUPÉRATION DES VAPEURS D’HUILE : LTA AC3002 # Antifeu Kraft & Bauer # Détection présence pièce P/Y : avec capteurs d’air basse pression # Contrôle en process : Marposs T25 # SYSTÈME DE DÉTECTION DE PRÉSENCE OUTIL DANS LA BROCHE # Documentation : incomplète État de la machine : NON FONCTIONNELLE # Écran de protection opérateur cassé – pupitre opérateur fonctionnel # Chaîne du magasin d’outils # Ballbar X # Ballbar Y # Tire-broche # Alimentation variateur X # Alimentation variateur Y # Alimentation générale variateurs # Unité hydraulique complète en panne

État: nécessite des réparations (occasion), Année de construction: 2009, Fonctionnalité: non fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 281-09, Caractéristiques techniques : # Course d’usinage : X 550 mm ; Y 400 mm ; Z 360 mm # Description des axes : 3 AXES LINÉAIRES (X, Y, Z) + 1 axe table rotative A et 2 axes de rotation B avec tête diviseuse à indexation ; système de mesure angulaire directe, nombre de tours 50 min⁻¹, précision +/- 5". # Basculement axe A : +/-110˚ # Dimensions max. pièce/préhension : Ø 247 x 830 mm ; poids max 360 kg # Vitesse de déplacement rapide : X/Y/Z 40/40/40 m/min # Distance entre têtes diviseuses B1/B2 : 250 mm # Vitesse broche : 1-10 000 tr/min # Nez de broche : DIN69893-HSK-A63 (réfrigération interne) # Changeur d’outils automatique 1x48 outils / temps copeau-à-copeau moyen 2,5 s # Outil max. Ø82 mm / longueur max. 250 mm / 5 kg Connexion électrique : # Tension : 3x400V/50Hz # Puissance installée : env. 45 kVA / 80A Dimensions # Encombrement : env. 4,4 x 2,3 x 3,1 m # Poids : env. 8500 kg Équipement compris : # Commande CNC : Siemens 840D Powerline # Extracteur de copeaux : Spring Knoll # Système de refroidissement de l’huile # Système de filtration d’huile max 80 Bar : Knoll HL 450/1200 # Refroidissement arbre, guides et armoire électrique # 2 systèmes de lubrification à huile # Système d’absorption/récupération des vapeurs d’huile : LTA AC3002 # Système anti-incendie : Kraft & Bauer # Présence pièce P/Y : par détecteurs à air basse pression # Contrôle en cours de processus : Marposs T25 # Détection de rupture d’outil : Blum Novotech # Système de détection de support d’outil dans la broche # Documentation : incomplète État de la machine : NON FONCTIONNELLE Pgjdsxwmvkepfx Ahkjk # Fuite d’huile hydraulique table Peiseler # Nouvelle pompe hydraulique disponible en stock

État: très bon (occasion), CHIRON DZ 18.2 KW, YOM 2012 Commande : Fanuc 31i Course : X / Y / Z 630 x 520 x 400 mm, Changeur de palettes 2x 940 x 470 mm, 2 broches Pgedpfxjuviiws Ahkek Distance entre les broches 320 mm, changeur d'outils 2×32 axes Outil SK40 Vitesse de rotation max. Vitesse de rotation de la broche 10,000 rpm

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, puissance: 55 kW (74,78 ch), Année de construction: 2026, Broyeur à boulets pour la poudre et les installations minières : Structure, Fonction et Détails techniques Un broyeur à boulets est une machine de broyage clé largement utilisée dans les industries minières, métallurgiques, du ciment, chimiques, et de la fabrication de poudres. Il est conçu pour broyer divers minerais et autres matériaux en une poudre fine par l’impact et l’abrasion entre les boulets en acier et le produit à l’intérieur d’une enveloppe cylindrique rotative. Dans les installations minières, le broyeur à boulets est essentiel pour la valorisation des minerais, en préparant les matériaux pour les processus de flottation, de séparation magnétique ou de lixiviation. En production de poudres, il garantit une granulométrie uniforme et une grande surface spécifique pour les traitements ultérieurs. Principe de fonctionnement Le broyeur à boulets fonctionne selon un principe simple mais efficace : au fur et à mesure que l’enveloppe cylindrique tourne autour de son axe horizontal, le milieu de broyage (boulets d’acier ou céramiques) est entraîné contre la paroi interne par la force centrifuge et le frottement. Lorsqu’ils atteignent une certaine hauteur, les éléments de broyage retombent librement, frappant et broyant le matériau en dessous. Ce mouvement répété cause à la fois des impacts et de l’abrasion, réduisant le matériau à la finesse souhaitée. Le broyage peut être réalisé à sec ou en voie humide selon l’application. Composition structurelle Un broyeur à boulets standard comprend plusieurs éléments principaux : - Partie d’alimentation : équipée d’un système d’alimentation ou d’une vis sans fin pour un apport de matière régulier. - Partie de décharge : à grille ou par débordement, selon la méthode d’évacuation. - Partie rotative : le corps cylindrique, réalisé en tôles d’acier, est équipé d’un revêtement anti-usure. - Système de transmission : composé d’un moteur, d’un réducteur, d’un petit pignon de transmission et d’une unité de commande électrique. - Corps broyants : boulets d’acier ou de céramique, de différents diamètres, pour un broyage optimal. L’architecture interne du revêtement et la distribution des tailles de boulets sont optimisées afin d’assurer une efficacité de broyage maximale et une consommation énergétique minimale. Données techniques Pgodpfsq Nf U Esx Ahksk Spécifications courantes : - Taille d’alimentation : ≤25 mm - Taille de sortie : 0,074 à 0,4 mm - Capacité : 0,65 à 615 t/h (variable selon le modèle et la dureté du matériau) - Vitesse de rotation : 18 à 38 tr/min - Puissance : 18,5 à 4 500 kW - Matériau du revêtement : acier au manganèse, caoutchouc ou acier allié - Charge de boulets : 30 à 45% du volume du cylindre Modes de fonctionnement : - Broyage à sec : adapté aux matériaux devant rester secs, tels que clinker de ciment, calcaire, quartz. - Broyage humide : courant en valorisation minière, l’eau ou la pulpe améliorant l’efficacité et la régularité du broyage. Applications en installation minière Dans les opérations minières, les broyeurs à boulets servent après le concassage pour réduire la granulométrie et libérer les minéraux valorisables. Ils sont intégrés à des circuits de broyage fermés avec classificateurs, hydrocyclones et systèmes de flottation. Le matériau broyé est classé par taille et les particules trop grosses sont renvoyées au broyeur pour un nouveau passage. Ce système en circuit fermé garantit une finesse constante et une utilisation énergétique efficace. Applications courantes : - Broyage de min

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2026, Broyeur à boulets sec et humide : structure, fonctionnement et détails techniques Un broyeur à boulets est un équipement fondamental de broyage utilisé dans le traitement des minerais, la fabrication du ciment, la production chimique et d'autres applications industrielles. Il fonctionne en faisant tourner une virole cylindrique remplie de corps broyants – généralement des billes d’acier – provoquant des chocs et des frottements qui réduisent les matériaux en poudre fine. Selon l’environnement de broyage, les broyeurs à boulets sont classés en types secs et humides, chacun étant adapté à des matériaux et des exigences de procédés spécifiques. Principe de fonctionnement Les broyeurs à boulets secs et humides reposent sur le même principe mécanique. Le cylindre rotatif, entraîné par un moteur via un système d’engrenages, soulève les corps broyants et le matériau le long de la paroi interne. Au cours de la rotation, les billes retombent par gravité, percutant et broyant le matériau. La différence réside dans la présence ou l’absence d’un milieu liquide durant le broyage. Broyeur à boulets sec Un broyeur à boulets à sec est utilisé lorsque le matériau doit rester exempt d’humidité ou lorsque l’eau pourrait altérer la qualité du produit. Il est communément employé dans le broyage du clinker de ciment, du calcaire, du quartz et des matériaux réfractaires. La sortie peut être de type à grille ou par débordement, selon la finesse souhaitée. Caractéristiques techniques : - Taille d'alimentation : ≤25 mm - Granulométrie de sortie : 0,075–0,4 mm - Capacité : 0,65–90 t/h - Matériau du blindage : acier à haute teneur en manganèse ou alliage résistant à l’usure - Système d'entraînement : à engrenages ou moteur à accouplement direct - Contrôle de la poussière : équipé d'un système d’aspiration et de collecteur de poussière Avantages : - Adapté aux matériaux sensibles à l’humidité - Pas de séchage nécessaire après broyage - Risque de corrosion réduit et maintenance simplifiée - Classification et séparation des matériaux facilitées Limites : Le broyage à sec génère plus de poussière et de chaleur, nécessitant des systèmes de ventilation et de dépoussiérage efficaces. Broyeur à boulets humide Un broyeur à boulets humide fonctionne avec de l’eau ou un autre liquide ajouté au matériau. La pulpe formée durant le broyage améliore l’efficacité en réduisant les frottements et en évitant l’échauffement excessif. Il est largement utilisé dans l’enrichissement des minerais, l’industrie céramique et chimique. Caractéristiques techniques : - Taille d'alimentation : ≤25 mm - Granulométrie de sortie : 0,074–0,2 mm - Capacité : 0,65–615 t/h - Matériau du blindage : caoutchouc ou acier à haute teneur en chrome - Mode de décharge : par débordement ou à grille - Équipements auxiliaires : classificateur, pompe et épaississeur pour la circulation de la pulpe Avantages : - Rendement de broyage supérieur et granulométrie plus fine - Réduction des émissions de poussière et du niveau sonore - Fonctionnement continu adapté aux circuits d’enrichissement Podpfjq Nx Aljx Ahksgk - Meilleur contrôle de l’uniformité des particules Limites : Un séchage supplémentaire est nécessaire si le produit final doit être en poudre et la gestion de la pulpe est plus complexe. Le choix entre broyage à sec ou humide dépend du type de matériau, du procédé en aval et des conditions environnementales. Le broyage à sec est privilégié pour les matières devant rester sèches, tandis que le broyage humide est idéal p

État: nouveau, puissance: 55 kW (74,78 ch), Année de construction: 2026, Un concasseur à marteaux est une machine qui utilise des marteaux rotatifs à grande vitesse pour broyer et fragmenter les matériaux en morceaux plus petits. Il est couramment utilisé dans divers secteurs industriels, notamment l’exploitation minière, le ciment, la construction, la métallurgie et la chimie. Le principe de base d’un concasseur à marteaux repose sur un rotor central équipé de marteaux ou de lames qui tournent et projettent le matériau à broyer contre une surface dure. Voici les principales caractéristiques et composants d’un concasseur à marteaux typique : 1. Rotor : - Le rotor est un élément central du concasseur à marteaux. Il se compose généralement d’un arbre équipé de plusieurs disques ou marteaux fixés. - La rotation du rotor provoque le mouvement des marteaux qui frappent le matériau. 2. Marteaux : - Les marteaux sont les éléments percutants ou de broyage fixés au rotor. Ils peuvent être fixés de manière rigide ou articulée. - Le matériau est broyé par l’impact cinétique des marteaux. 3. Enveloppe ou carter : - Le carter ou l’enveloppe entoure le rotor et les marteaux, assurant le maintien structurel et la sécurité. - Il sert également à contenir le matériau broyé et à le diriger vers le point d’évacuation souhaité. 4. Grilles ou tamis : - Disposées au fond du carter du concasseur, les grilles ou tamis contrôlent la granulométrie du matériau broyé en laissant passer les particules fines, tandis que les plus grosses y restent pour un broyage supplémentaire. 5. Contre-plaque d’impact : - Située près du bas du concasseur, la plaque d’impact absorbe l’énergie des chocs des marteaux et prévient l’usure excessive du carter. 6. Système d’entraînement : - Le concasseur à marteaux est entraîné par un moteur relié au rotor par courroie ou accouplement. - Le moteur fournit la puissance nécessaire à la rotation du rotor, permettant ainsi le broyage du matériau. 7. Réglage de la sortie : - Certains concasseurs à marteaux disposent d’un réglage de la sortie permettant de contrôler la granulométrie du produit fini en ajustant l’écartement entre la plaque d’impact et les marteaux. 8. Applications : - Les concasseurs à marteaux sont utilisés pour broyer divers matériaux, tels que le charbon, le calcaire, le gypse, les granulats et différents minéraux. - Ils sont couramment employés dans l’industrie minière pour le concassage primaire et secondaire du minerai. Podpfx Asq I Nxdjhkjgk - Dans le secteur du ciment, on utilise les concasseurs à marteaux pour broyer le calcaire et d’autres matériaux avant leur mise en mélange. 9. Maintenance et sécurité : - Un entretien régulier est essentiel afin de garantir le bon fonctionnement du concasseur à marteaux, incluant la vérification et le remplacement des marteaux usés, l’inspection du rotor et la lubrification des pièces mobiles. - Des dispositifs de sécurité, tels que des portes d’accès et des carters de protection, sont généralement intégrés pour éviter les accidents lors de l’exploitation et de la maintenance. Spécifications techniques (Série type MINGYUAN) Catégorie de modèle, Taille d’alimentation maximale, Capacité (t/h), Puissance moteur (kW), Vitesse du rotor (tr/min) Petit (PC-400), ≤100 mm, 5–10, 11, 1 000 Moyen (PC-800), ≤200 mm, 20–50, 55, 750–900 Lourd (PC-1200), ≤350 mm, 80–110, 132–160, 600–750 Marteau lourd, ≤1 200 mm, 500–1 000+, 400–1 000, Variable

Année de construction: 2026, État: nouveau, Broyeur à boulets en céramique, broyeur à boulets discontinu, également appelé broyeur à boulets en céramique, il est utilisé pour le broyage fin du feldspath, du quartz, de l’argile, du minerai, etc. Le broyeur à boulets en céramique est principalement utilisé pour le mélange des matières, le broyage, l’obtention d’une granulométrie uniforme et l’économie d’énergie. Il peut fonctionner à sec ou sous voie humide. La machine peut être équipée de différents types de revêtements selon les besoins de production afin de répondre à des exigences variées. La finesse de l’opération de broyage est contrôlée par le temps de broyage. Principe de fonctionnement du broyeur à boulets en céramique Lorsque le broyeur à boulets est en marche, les boulets d’acier à l’intérieur du tambour tournent avec le tambour jusqu’à une certaine hauteur, puis chutent avec les matériaux pour effectuer le broyage. Principe de fonctionnement du broyeur à boulets en céramique Le broyage intermittent s’effectue à l’intérieur du cylindre. Lorsque celui-ci tourne, les matériaux sont portés à une certaine hauteur puis retombent selon une trajectoire déterminée, sous l’effet de la gravité des boulets. Deux forces s’exercent sur les boulets : une force tangentielle, et une force opposée selon le diamètre du boulet, due à la glissade des boulets. Ces deux forces créent un couple sur les boulets d’acier. Les boulets sont comprimés entre le cylindre et les boulets adjacents, ce qui engendre des forces de friction de valeur différente. Les boulets orbitent avec l’axe du cylindre puis retombent, ce qui produit un fort impact sur les minerais dans le cylindre et, par conséquent, les matériaux sont broyés. En résumé, le broyage résulte principalement de l’effet combiné de forces de pelage, d’impact et d’extrusion. Le broyeur à boulets en céramique, aussi appelé broyeur à boulets intermittent, qui adopte un fonctionnement intermittent sous voie humide, est utilisé pour le broyage fin et le mélange de matériaux comme le feldspath, le quartz, l’argile et les matières premières céramiques. Le produit fini et la taille de la boue peuvent passer à travers un tamis de 1000 mailles. Cette machine est un équipement de broyage performant ; les matières doivent être préalablement concassées à une granulométrie adaptée afin d’obtenir un rendement et des avantages économiques maximaux. Le broyeur à ciment est un équipement clé pour le broyage du clinker après sa phase de concassage. Il est principalement utilisé dans l’industrie des produits silicatés de ciment. Après de nombreuses années de conception et de fabrication, notre entreprise dispose désormais d’une série de broyeurs à ciment de différentes spécifications pour répondre aux divers besoins de nos clients. Caractéristiques du broyeur à ciment Notre entreprise adopte des modes de transmission adaptés selon les différentes tailles : entrainement à couronne ou entraînement central. Le cylindre est équipé d’un nouveau type de revêtement à gradins permettant d’augmenter la zone de broyage et facilité en réparation et remplacement. La nouvelle structure à chambres séparées utilise des lames de levage flexibles et fixes pour une installation et une maintenance simplifiées. Détails techniques Pgsdpfx Ajvzx Auehkjk Nous disposons de différents modèles et options pour répondre à chaque besoin, veuillez nous contacter pour plus d’informations.

État: nouveau, Année de construction: 2026, puissance: 7,5 kW (10,20 ch), Les broyeurs à boulets à fonctionnement discontinu (batch) trouvent leur place dans plusieurs secteurs industriels nécessitant le traitement de matériaux par lots. Leur polyvalence les rend adaptés à de nombreuses applications. Voici quelques exemples d’utilisation courante des broyeurs à boulets batch : 1. Industrie céramique : - Préparation des émaux : Les broyeurs à boulets batch sont largement utilisés pour la préparation des émaux. Les matières premières telles que le feldspath, le quartz et l’argile sont broyées avec des billes céramiques afin d’obtenir la granulométrie adaptée à la formulation des émaux. 2. Industrie chimique : - Broyage des matériaux : Les broyeurs à boulets batch servent au broyage et au mélange de différents produits chimiques, notamment dans la fabrication de pigments, colorants et autres produits chimiques spécifiques nécessitant un contrôle précis de la taille des particules. 3. Pharmaceutique : - Formulation de médicaments : Dans la fabrication pharmaceutique, les broyeurs à boulets batch sont utilisés pour le broyage et le mélange des poudres destinées aux formulations médicamenteuses. Le procédé en enceinte contrôlée est essentiel pour préserver l’intégrité des principes actifs. 4. Industrie agroalimentaire : - Mélange d’ingrédients : Les broyeurs à boulets batch trouvent des applications pour le mélange et le broyage d’ingrédients, par exemple dans la production d’additifs alimentaires, d’arômes ou de produits pulvérulents/granulaires. 5. Industrie minière et valorisation des minerais : - Broyage de minerais : Ces broyeurs sont utilisés pour le broyage de minéraux et minerais, permettant d’atteindre la granulométrie souhaitée avant les étapes de séparation ou d’extraction. 6. Peintures et revêtements : - Dispersion des pigments : Les broyeurs à boulets batch assurent la dispersion uniforme des pigments dans les formulations de peintures, condition indispensable à la qualité et à l’aspect final du revêtement. 7. Matériaux de construction : - Broyage des matières premières : Ils interviennent dans la préparation des matières premières pour la fabrication de matériaux de construction, comme le ciment ou le béton, en broyant le calcaire, l’argile, etc., jusqu’à la finesse souhaitée. 8. Matériaux électroniques : - Traitement des poudres céramiques : Dans le secteur électronique, les broyeurs à boulets batch sont employés pour traiter les poudres céramiques destinées à la fabrication de composants et d’isolants électroniques. 9. Recherche et développement : - Tests de matériaux : Très utilisés en laboratoire R&D, ces broyeurs permettent de tester et d’optimiser des formulations en lots réduits dans un environnement contrôlé. 10. Applications sur mesure : Psdpfx Ahsq I N H Nskogk - Procédés spécifiques : Les broyeurs à boulets batch peuvent être adaptés pour des procédés industriels spécifiques nécessitant un broyage ou un mélange précis. Des modifications sur-mesure sont possibles selon les besoins. Lors de l’utilisation d’un broyeur à boulets batch, il convient de tenir compte du type de matériau traité, de la granulométrie recherchée, ainsi que des spécifications de l’application finale. Il est par ailleurs essentiel de suivre les recommandations du fabricant et de maintenir des conditions d’exploitation optimales pour assurer un broyage efficace et sûr. Détails techniques Nous proposons différentes options selon vos besoins, contactez notre équipe pour plus d’informations.

Année de construction: 2026, État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Un broyeur de clinker de ciment est un équipement spécialisé utilisé pour broyer le clinker dur et nodulaire en une fine poudre, qui devient le ciment. La majeure partie du ciment est actuellement broyée dans des broyeurs à boulets, ainsi que dans des broyeurs verticaux à galets, qui sont plus efficaces que les broyeurs à boulets. Pedjq Nfbhspfx Ahkegk Caractéristiques principales et informations sur les broyeurs de clinker de ciment : 1. Matières premières : - La principale matière première utilisée pour la fabrication du ciment est le clinker, obtenu par frittage d’un mélange de calcaire et d’argile. D’autres matériaux comme le gypse, les cendres volantes ou le laitier peuvent également être ajoutés lors du broyage afin d’obtenir des propriétés spécifiques. 2. Processus de broyage : - Le clinker et les autres additifs sont finement broyés dans le broyeur pour produire le ciment. Le broyage est une étape cruciale dans la production du ciment et contribue de manière significative à la qualité finale du produit. 3. Types de broyeurs : - Broyeurs à boulets : Les broyeurs à boulets traditionnels sont couramment utilisés pour le broyage du clinker. Ils fonctionnent par rotation d’un tambour contenant des boulets en acier qui retombent sur le matériau à broyer. - Broyeurs verticaux à galets (VRM) : La technologie de VRM est de plus en plus répandue pour le broyage du clinker. Ces broyeurs utilisent une table rotative et des galets pour écraser et broyer le clinker, offrant ainsi une meilleure efficacité énergétique et un encombrement réduit par rapport aux broyeurs à boulets. 4. Ajout de gypse : - Le gypse est souvent incorporé durant le broyage pour contrôler le temps de prise du ciment. Il évite la prise rapide du clinker et facilite la formation d’une pâte de ciment utilisable et pompable. 5. Contrôle qualité : - Des mesures de contrôle qualité, telles que le suivi de la finesse du ciment, de sa composition chimique et d’autres propriétés, sont appliquées durant le broyage afin de garantir que le produit final répond aux spécifications et normes requises. 6. Refroidissement du clinker : - Avant broyage, le clinker est obtenu par cuisson des matières premières dans un four. Il est ensuite refroidi avant d’entrer dans le broyeur afin d’éviter une surchauffe durant le broyage. 7. Collecte de poussières et aspects environnementaux : - Des systèmes de dépoussiérage et de traitement de l’air sont généralement installés pour capter et maîtriser les émissions de poussières générées lors du broyage, répondant ainsi aux exigences environnementales et de sécurité. 8. Conditionnement et stockage : - Après broyage, le ciment est généralement stocké dans des silos avant d’être conditionné en sacs ou expédié en vrac vers les chantiers ou pour la vente. Les broyeurs de clinker jouent un rôle essentiel dans la production du ciment, et les avancées technologiques améliorent continuellement l’efficacité et la durabilité environnementale du processus de broyage. Détails techniques Nous disposons de plusieurs options pour différents besoins, merci de contacter notre équipe pour plus d’informations.

État: nouveau, Année de construction: 2026, puissance: 300 kW (407,89 ch), Broyeur à boulets pour l’exploitation minière & la fabrication de poudre fine : Le broyeur à boulets est un dispositif de broyage fondamental, largement utilisé dans les industries minières, métallurgiques, du ciment et chimiques. Conçu pour broyer les minerais et autres matériaux en poudre fine, il fonctionne par impact et attrition entre les billes d’acier et le matériau à l’intérieur d’une enveloppe cylindrique rotative. Dans les installations minières, le broyeur à boulets est indispensable pour la valorisation du minerai, tandis que dans les industries de production de poudres, il assure une granulométrie uniforme et une grande surface spécifique pour les traitements ultérieurs. Principe de fonctionnement Le broyeur à boulets repose sur le principe de l’impact et du frottement. Lorsque l’enveloppe cylindrique tourne autour de son axe horizontal, les corps broyants – généralement des billes en acier ou en céramique – sont entraînés le long de la paroi interne par la force centrifuge et la friction. Arrivées à une hauteur définie, elles retombent en chute libre, frappant et broyant le matériau situé en dessous. Ce mouvement répété réduit progressivement le matériau en fines particules. Selon l’application, le procédé peut être réalisé à sec ou en voie humide. Composition structurelle Un broyeur à boulets standard comprend les composants principaux suivants : - Partie d’alimentation : garantit une alimentation uniforme du matériau via un doseur ou une vis d’archimède. - Partie de décharge : peut être de type à grille ou à débordement, selon la méthode de décharge. - Partie rotative : enveloppe cylindrique en tôles d’acier, garnie de blindages anti-usure. - Système d’entraînement : comprend un moteur, un réducteur, un pignon d’entraînement et un système de commande électrique. - Corps broyants : billes d’acier ou de céramique de différents diamètres pour un broyage efficace. Pgodpsq Ngafjfx Ahksk La conception des blindages internes et la distribution granulométrique des billes sont optimisées pour obtenir un rendement maximal et une consommation d’énergie minimale. Détails techniques / Spécifications types : - Taille d’alimentation : ≤25 mm - Taille de décharge : 0,074–0,4 mm - Capacité : 0,65–615 t/h (selon le modèle et la dureté du matériau) - Vitesse de rotation : 18–38 tr/min - Puissance : 18,5–4500 kW - Matériau de blindage : acier au manganèse élevé, caoutchouc ou acier allié - Charge broyante : 30–45 % du volume du cylindre Modes de fonctionnement : - Broyage à sec : pour les matériaux devant rester exempts d’humidité, tels que clinker de ciment, calcaire ou quartz. - Broyage en voie humide : courant dans la valorisation des minerais, où l’eau ou la pulpe améliore l’efficacité du broyage et l’uniformité des particules. Application dans l’industrie minière et la production de poudres Dans les exploitations minières, le broyeur à boulets intervient après le concassage pour réduire davantage la granulométrie du minerai et libérer les minéraux valorisables. Il est intégré dans des circuits de broyage avec classificateurs, hydrocyclones et systèmes de flottation. Le matériau broyé est classé par taille, les particules surdimensionnées étant renvoyées au broyeur pour un rebroyage. Ce système en circuit fermé garantit une finesse de produit homogène et une utilisation efficace de l’énergie. En production de poudre fine, les broyeurs à boulets servent à fabriquer des matériaux tels que silicates, poudres céramiques, matériaux réfractaires et prod

État: nouveau, Année de construction: 2026, Nous disposons de différents types de broyeurs à boulets, tels que les broyeurs à boulets discontinus, les broyeurs à barres, les broyeurs à boulets pour ciment, les broyeurs à boulets pour mines. N'hésitez pas à contacter notre équipe pour obtenir de plus amples informations en fonction de vos besoins spécifiques. Podpfxsq I Nw Io Ahkegk

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2026, Broyeur à ciment et broyeur ultrafin 🏗️ Présentation du broyeur à ciment et du broyeur ultrafin Dans le monde de la construction et du traitement des matériaux, il est essentiel d'obtenir la bonne granulométrie. Présentation du broyeur à ciment et du broyeur ultrafin, deux machines essentielles conçues pour offrir des performances de broyage supérieures pour la production de ciment et de matériaux ultrafins. Plongeons dans leurs caractéristiques et leurs applications ! 💼 🔥 Qu'est-ce qu'un broyeur à ciment ? Un broyeur à ciment est un équipement essentiel dans la production de ciment. Il broie le clinker, le gypse et d'autres additifs pour produire une poudre de ciment fine. Cette machine garantit la granulométrie optimale pour un ciment de haute qualité, essentiel pour la construction de structures robustes. 🚀 🔧 Qu'est-ce qu'un broyeur ultrafin ? Pgsdpsq Nyydsfx Ahksk Un broyeur ultrafin est conçu pour produire des poudres extrêmement fines à partir de diverses matières premières, telles que des minéraux, des produits chimiques et des déchets industriels. Il fonctionne à haut rendement, fournissant des matériaux ultrafins pour des applications avancées comme les revêtements, les plastiques et les céramiques. 🌟 💼 Principaux avantages de l'utilisation d'un broyeur à ciment et d'un broyeur ultrafin 1. Haute efficacité : les deux broyeurs sont conçus pour une efficacité maximale, garantissant des temps de traitement rapides et une consommation d'énergie réduite. 🌿💡 2. Performances de broyage supérieures : obtenez un rendement constant et de haute qualité avec un contrôle précis de la taille des particules. 🏭 3. Polyvalence : convient à une large gamme de matériaux, ce qui les rend essentiels pour diverses applications industrielles. 🌳 4. Durabilité et fiabilité : construits avec des matériaux robustes, ces broyeurs offrent des performances durables dans des environnements industriels exigeants. 💪 📈 Applications dans l'industrie Applications du broyeur à ciment : 1. Production de ciment : essentiel pour produire du ciment de haute qualité pour les projets de construction. 2. Développement d'infrastructures : utilisé dans la création de béton pour les routes, les ponts et les bâtiments. Applications du broyeur ultrafin : 1. Traitement des minéraux : production de poudres ultrafines pour des applications de matériaux avancés. 2. Fabrication chimique : Utilisé dans la création de produits chimiques fins pour divers processus industriels. 3. Applications environnementales : Broyage des déchets industriels pour recyclage et réutilisation. ♻️ 🌟 Conclusion Que vous soyez dans le secteur de la construction, du traitement des matériaux ou de la fabrication de pointe, le broyeur à ciment et le broyeur ultrafin sont des outils indispensables. Leur efficacité, leur polyvalence et leurs performances supérieures en font un ajout précieux à toute ligne de production. Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus sur ces machines innovantes et sur la façon dont elles peuvent révolutionner vos opérations ! 📞

État: nouveau, type de carburant: électrique, Année de construction: 2026, numéro de machine/véhicule: 2700x4500, Équipement: faible niveau de bruit, Principaux paramètres techniques du broyeur à boulets Diamètre du tambour : 2400 mm Longueur du tambour : 4500 mm Puissance du moteur : 320KW Taille d'entrée maximale : 25 mm Capacité : 35-60 t/h Poids : 72 tonnes Chargement des billes : 30 tonnes En plus de ce modèle, nous avons également d'autres modèles tels que 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000mm, et ainsi de suite, et nous pouvons également offrir un service de personnalisation, nous pouvons également fournir une solution de broyage complète pour diverses industries telles que le ciment, le quartz, l'usine d'enrichissement de minerai, et ainsi de suite, n'hésitez pas à nous contacter pour plus d'informations. Un broyeur à billes est une machine de broyage courante utilisée pour broyer et mélanger des matériaux destinés au traitement des minerais, y compris l'extraction de minerais et la production de silice (dioxyde de silicium). En ce qui concerne l'extraction du minerai et le broyage de la silice, les caractéristiques du minerai et les exigences du produit final jouent un rôle crucial dans le choix du broyeur à boulets approprié. Voici quelques considérations sur l'utilisation d'un broyeur à boulets dans l'extraction du minerai et le broyage de la silice : 1. Caractéristiques du minerai : - Dureté : La dureté du minerai détermine le type de broyeur à boulets le mieux adapté. Les minerais plus durs peuvent nécessiter un broyeur à boulets plus robuste et plus résistant à l'usure. - Distribution de la taille des particules : La taille initiale des particules du minerai affecte le processus de broyage. Des minerais différents peuvent nécessiter des approches différentes pour obtenir la taille de particule souhaitée. 2. Broyage de la silice : - Teneur en silice : Si l'objectif principal est de broyer de la silice, il est important de tenir compte de la teneur initiale en silice et de la taille finale des particules souhaitée. Le broyage de la silice nécessite souvent une attention particulière afin d'éviter une usure excessive de l'équipement de broyage. 3. Type de broyeur à boulets : - Décharge à débordement ou à grille : Le type de décharge du broyeur à boulets peut avoir un impact sur le produit final et l'efficacité du broyage. Les broyeurs à débordement sont généralement utilisés pour la plupart des applications de broyage, tandis que les broyeurs à grille conviennent mieux à certains types de minerais. 4. Taille et capacité du broyeur : - Diamètre et longueur du broyeur : La taille du broyeur à boulets doit être choisie en fonction de la quantité de matériau à broyer et du débit souhaité. - Capacité : Assurez-vous que le broyeur à boulets choisi a la capacité de traiter efficacement le volume de matériau requis. 5. Supports de broyage : - Matériau et taille : Le choix du support de broyage (billes ou cylpebs) et de sa taille dépend de la dureté du minerai et de la taille finale des particules souhaitée. Des matériaux de broyage différents peuvent avoir un impact sur la pureté de la silice pendant le broyage. 6. Revêtements et aides au levage : - Revêtements : Il faut tenir compte du type de revêtement utilisé dans le broyeur à boulets pour protéger la coquille et optimiser le processus de broyage. - Dispositifs de levage : Certains broyeurs utilisent des aides au levage pour améliorer l'action de broyage et favoriser un meilleur mélange de la matière. Podpfeq Igiiox Ahkjgk 7. Systèmes de contrôle et de surveillance : - Automatisation : Utiliser des systèmes de con

État: nouveau, Année de construction: 2026, Un broyeur à boulets superfins est un type de fraiseuse utilisé pour broyer des matériaux en particules très fines. Ce type de broyeur à billes présente des caractéristiques particulières qui le rendent particulièrement adapté au traitement des matériaux les plus durs, avec une faible contamination et une usure minimale. Il est couramment utilisé dans diverses industries, y compris les produits pharmaceutiques, les minéraux, les pigments et les produits chimiques, pour produire des micro-poudres ou des nanoparticules. Pjdpfx Ahjq Nf Uwskogk Voici quelques caractéristiques et considérations essentielles d'un broyeur à boulets superfins pour micro-poudres : 1. Efficacité de broyage élevée : Les broyeurs à boulets superfins sont conçus pour obtenir un rendement de broyage élevé en utilisant des éléments de broyage de taille relativement petite, ce qui permet d'obtenir une grande surface de broyage. 2. Contrôle de précision : Ces broyeurs sont souvent équipés de systèmes de contrôle avancés permettant de réguler des paramètres tels que la vitesse de rotation, la température et la durée du broyage, ce qui permet un contrôle précis de la distribution de la taille des particules. 3. Conception spécialisée : Le broyeur est généralement conçu avec des caractéristiques visant à minimiser la contamination, comme l'utilisation de matériaux résistants à l'usure et à la corrosion. Certains broyeurs sont également équipés de systèmes de refroidissement pour éviter la surchauffe pendant le processus de broyage. 4. Variété de matériaux : Les broyeurs à billes superfins peuvent traiter une large gamme de matériaux, y compris des substances fragiles et fibreuses. Ils sont souvent utilisés pour broyer des matériaux durs nécessitant un broyage fin, tels que les céramiques, les minéraux ou les pigments. 5. Réduction de la taille au niveau micro ou nano : L'objectif principal d'un broyeur à boulets superfin est de réduire la taille des particules au niveau micro ou même nano. Cet objectif est atteint grâce à l'action de broyage intense qui se produit à l'intérieur du broyeur. 6. Système de classification : Certains broyeurs à boulets super fins intègrent un système de classification pour contrôler plus précisément la distribution de la taille des particules. Cela permet de séparer les particules fines des particules plus grossières au cours du processus de broyage. 7. Fonctionnement par lots ou en continu : En fonction de leur conception spécifique, ces broyeurs peuvent fonctionner en mode discontinu ou continu, ce qui offre une certaine souplesse en fonction des exigences de production. 8. Mesures de sécurité : Des dispositifs de sécurité peuvent être inclus, tels que des systèmes de surveillance et de contrôle pour éviter la surcharge, la surchauffe ou d'autres problèmes potentiels pendant le fonctionnement. Lors du choix d'un broyeur à boulets superfins pour la production de micro-poudres, il est important de tenir compte des exigences spécifiques de votre application, des caractéristiques des matériaux avec lesquels vous travaillez et de la distribution granulométrique finale souhaitée. Respectez toujours les directives du fabricant en matière de fonctionnement, d'entretien et de sécurité afin de garantir des performances optimales et la longévité de l'équipement.

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2005, heures de fonctionnement: 60 683 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, longueur de tournage: 1 524 mm, diamètre de tournage: 820 mm, vitesse de broche (max.): 3 300 tr/min, avance rapide axe X: 40 m/min, vitesse de broche de fraisage (max.): 10 000 tr/min, DÉTAILS TECHNIQUES Longueur de tournage : 1 524 mm Diamètre de tournage : 820 mm Course axe X : 870 mm Course axe Y : 500 mm Course axe Z : 1 598 mm Broche principale Vitesse de rotation max. : 3 300 tr/min Puissance d’entraînement broche principale : 30 kW / 22 kW Couple max. broche principale : 588 Nm Nez de broche principale : A2-11" Alésage de broche : 104 mm Indexation : 0,0001 Contre-broche Vitesse de rotation max. : 3 300 tr/min Puissance d’entraînement contre-broche : 30 kW / 22 kW Psdpsy Akpnofx Ahkegk Couple max. contre-broche : 588 Nm Nez de broche contre-broche : A2-11" Indexation : 0,0001 Broche de fraisage Puissance d’entraînement broche de fraisage : 37 kW Couple max. broche de fraisage : 260 Nm Plage de vitesse broche de fraisage : 0-10 000 tr/min Déplacement rapide axe X : 40 m/min Déplacement rapide axe Y : 40 m/min Déplacement rapide axe Z : 40 m/min DÉTAILS MACHINE Commande : Mazatrol 640M PRO Porte-outil : SK50 Nombre de postes outils : 120 Tension de service : 400 V / 50 Hz Puissance connectée : 104 kVA Surface au sol requise (L x l) : 7 x 3,5 m Heures de fonctionnement : 60 683 h ÉQUIPEMENTS Vitesse de rotation réglable en continu Magasin d’outils 120 positions Refroidissement haute pression 70 bars Renishaw Système de mesure laser pour outils rotatifs Jeu d’interfaces Refroidissement air / eau à travers la broche Système de surveillance de surcharge Convoyeur de copeaux Mayfran Consep 2000 Mandrin à changement rapide SMW

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2011, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 111146, course de déplacement axe X: 1 100 mm, course de l’axe Y: 610 mm, course de déplacement axe Z: 610 mm, vitesse de rotation (max.): 10 000 tr/min, modèle de contrôleur: Heidenhain 530, DÉTAILS TECHNIQUES Course de l’axe X : 1 100 mm Course de l’axe Y : 610 mm Course de l’axe Z : 610 mm Pgodpfeyzxz Nox Ahkek Nez de broche à la table : 120–730 mm Table de la machine : 1 250 x 610 mm Rainures en T sur la table : 5 Largeur des rainures en T : 18 mm Entraxe des rainures en T : 100 mm Vitesse de rotation : 60–10 000 tr/min Couple : 332 Nm Puissance : 13 kW Refroidissement de la broche : refroidie à l‘huile Avance rapide X/Y/Z : 32 m/min Avance de travail : 1–12 000 mm/min Précision de positionnement : ±0,005 mm Précision de répétition : ±0,003 mm Attachement d’outil : SK40 Tirant : DIN 69871/72 Changeur d’outils : 30 postes Temps de changement outil à outil : 1,5 s Poids maximal outil : 7 kg Diamètre maximal outil : 76 mm Diamètre maximal outil (emplacement libre dans le magasin) : 140 mm Longueur maximale outil : 300 mm DÉTAILS DE LA MACHINE Commande : Heidenhain 530 Air comprimé : 3/8", 6–8 bar Alimentation électrique : 400 V / 75 A / 35 kVA Huile hydraulique : R32 (ISO 32) Lubrification centralisée : R68 (ISO 68) Réservoir de liquide de coupe : 250 l Guidages X/Y/Z : linéaires 45/45/45 mm Bâti de la machine : fonte Poids de la machine : 7 500 kg ÉQUIPEMENTS IKZ 22 bar Changeur d’outils 30 postes Broche refroidie à l’huile Lubrification centralisée Réservoir de liquide de coupe Guidages linéaires X/Y/Z Convoyeur à copeaux Manivelle électronique Remarque : La machine est vendue sans outils ni étau.

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2008, heures de fonctionnement: 3 858 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, longueur de tournage: 705 mm, diamètre de tournage: 275 mm, course de déplacement axe X: 260 mm, course de déplacement axe Z: 795 mm, modèle de contrôleur: MSX-850III, DÉTAILS TECHNIQUES Course axe X : 260 mm Course axe Z : 795 mm Longueur de tournage : 705 mm Diamètre max. de tournage : 275 mm Diamètre de passage au-dessus du banc : 923,8 mm Podpfxoyz Aq Is Ahkogk Diamètre de passage au-dessus du chariot transversal : 755 mm Capacité barre, diamètre : 80 mm Tourelle supérieure Nombre de postes outils : 12 Broche principale Vitesse de broche : 4 000 tr/min Puissance moteur broche : 18,5/18,5/15 kW (10 min/30 min/continu)\nNez de broche : JIS A2-8 Contre-pointe Course contre-pointe : 734 mm Cône : MT5 DÉTAILS DE LA MACHINE Commande CNC : MSX-850III Dimensions & poids Dimensions (L x l x H) : 3 100 x 1 922 x 2 120 mm Poids : 5 800 kg Heures de fonctionnement Heures broche principale : 3 858 h Heures sous tension : 21 543 ÉQUIPEMENT Convoyeur à copeaux Bras de mesure d’outil

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2010, heures de fonctionnement: 5 002 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, longueur de tournage: 424 mm, diamètre de tournage: 370 mm, course de déplacement axe X: 380 mm, passage de barre: 52 mm, modèle de contrôleur: FANUC FS-31iA5 (MAPPS 4), DÉTAILS TECHNIQUES Longueur de tournage : 424 mm Diamètre de tournage max. : 370 mm (270 mm avec tourelle 2) Passage de broche : 52 mm Broche de tournage-fraisage Spécifications de l’indexation complète : Oui Course axe X : 380 mm Course axe Y : ± 105 mm Course axe Z : 460 + 155 mm (ATC) Axe B : ± 120º Vitesse de broche : 12 000 tr/min Puissance moteur : 9/5,5 kW Magasin d’outils Capacité du magasin : 38 positions Porte-outils : Capto C5 Longueur maximale d’outil : 250 mm (210 mm pour les outils de moins de Ø70 mm) Diamètre maximal d’outil : Ø70/Ø130 mm (avec/sans outils adjacents) Poids maximal d’outil : 5 kg Tourelle inférieure Course axe X : 155 mm Course axe Z : 610 mm Nombre de postes d’outil : 10 Vitesse de rotation d’outil : 6 000 min⁻¹ Puissance des outils motorisés : 1,5/1,2 kW Broche principale Vitesse de broche : 6 000 tr/min Puissance moteur : 11/7,5 kW Alésage de broche : 73 mm Type de mandrin : mandrin creux (8") Fabricant : KITAGAWA Nez de broche : JIS A2-5 Couple max. : 223 Nm Contre-broche Vitesse de broche : 1 000 tr/min Axe BW : 4 positions fixes, 0º, -30º, -180º (-225º pour dégagement sur convoyeur, si présent) DÉTAILS DE LA MACHINE Commande : FANUC FS-31iA5 (MAPPS 4) Puissance absorbée nominale : 39,24 kVA Dimensions & poids Dimensions (L x l x H) : 2 705 x 2 425 x 2 385 mm Poids : 8 800 kg Pgsdpfx Aoy Edc Hehkjk Heures de fonctionnement Sous tension : 54 061 heures Heures broche 1 : 9 813 heures Heures broche 2 : 5 002 heures ÉQUIPEMENTS Convoyeur à copeaux Lampe de signalisation Pompe haute pression Soufflette extérieure de broche Commande au pied (double) pour broche principale et contre-broche