Chiron Chiron Mill 2000 d'occasion à vendre (16 571)

État: bon (utilisé), Année de construction: 1997, Longueur de ponçage max. 1.400 mm Largeur de ponçage max. 610 mm Hauteur de ponçage max. 550 mm Course longitudinale max. 1.480 mm Course transversale max. 560 mm Vitesse de la table réglable en continu 1 - 30 m/min Iasdsr A Evrspfx Aifsu Dimensions de la meule 406 x 51 x 172 mm Charge maximale de la table 1.800 kg Raccordement total 20 kW Poids de la machine env. 6.500 kg

État: d'occasion, Année de construction: 1989, heures de fonctionnement: 12 142 h, Fonctionnalité: fonctionnalité limitée, Équipement: convoyeur à copeaux, documentation / manuel, À vendre : centre d’usinage Chiron FZ22 W à double palette, année 1989. La machine travaille avec précision. Rarement, elle commet une erreur lors du changement d’outil : l’outil n’est pas toujours bien positionné dans la broche principale. Compatible avec des porte-outils SK40. Équipée d’une commande Sinumerik 810. Comprend un convoyeur à copeaux et un système de traitement d’eau Knoll AE 1058.009, ainsi que tous les manuels de la machine. Essai possible sous tension sur demande, actuellement hors production. Nous ne pouvons pas aider au chargement. Iasdpfx Ajymbdisifsu

État: d'occasion, Année de construction: 2008, L'appareil de type MAXDROP est une machine utilisée pour la production de biscuits tels que : muffins, biscuits sablés, meringues, biscuits génoises et autres. Marque : MaxDrop 2000 Modèle : AL 200 Largeur de la tête : 600 mm Iasdpfx Aex Irkdoifsu Mémoire pour 90 recettes Dimensions de la machine : 1100 x 1400 x 1375 mm Année de fabrication : 2008 Alimentation : 400 V Puissance installée : 1,64 kW Poids : 400 kg État : d'occasion Documentation technique d'origine + déclaration CE.

État: très bon (occasion), CHIRON DZ 18.2 KW, YOM 2012 Commande : Fanuc 31i Isdpsuviiwjfx Aifsau Course : X / Y / Z 630 x 520 x 400 mm, Changeur de palettes 2x 940 x 470 mm, 2 broches Distance entre les broches 320 mm, changeur d'outils 2×32 axes Outil SK40 Vitesse de rotation max. Vitesse de rotation de la broche 10,000 rpm

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, puissance: 55 kW (74,78 ch), Année de construction: 2026, Broyeur à boulets pour la poudre et les installations minières : Structure, Fonction et Détails techniques Un broyeur à boulets est une machine de broyage clé largement utilisée dans les industries minières, métallurgiques, du ciment, chimiques, et de la fabrication de poudres. Il est conçu pour broyer divers minerais et autres matériaux en une poudre fine par l’impact et l’abrasion entre les boulets en acier et le produit à l’intérieur d’une enveloppe cylindrique rotative. Dans les installations minières, le broyeur à boulets est essentiel pour la valorisation des minerais, en préparant les matériaux pour les processus de flottation, de séparation magnétique ou de lixiviation. En production de poudres, il garantit une granulométrie uniforme et une grande surface spécifique pour les traitements ultérieurs. Principe de fonctionnement Le broyeur à boulets fonctionne selon un principe simple mais efficace : au fur et à mesure que l’enveloppe cylindrique tourne autour de son axe horizontal, le milieu de broyage (boulets d’acier ou céramiques) est entraîné contre la paroi interne par la force centrifuge et le frottement. Lorsqu’ils atteignent une certaine hauteur, les éléments de broyage retombent librement, frappant et broyant le matériau en dessous. Ce mouvement répété cause à la fois des impacts et de l’abrasion, réduisant le matériau à la finesse souhaitée. Le broyage peut être réalisé à sec ou en voie humide selon l’application. Composition structurelle Un broyeur à boulets standard comprend plusieurs éléments principaux : - Partie d’alimentation : équipée d’un système d’alimentation ou d’une vis sans fin pour un apport de matière régulier. - Partie de décharge : à grille ou par débordement, selon la méthode d’évacuation. - Partie rotative : le corps cylindrique, réalisé en tôles d’acier, est équipé d’un revêtement anti-usure. - Système de transmission : composé d’un moteur, d’un réducteur, d’un petit pignon de transmission et d’une unité de commande électrique. - Corps broyants : boulets d’acier ou de céramique, de différents diamètres, pour un broyage optimal. L’architecture interne du revêtement et la distribution des tailles de boulets sont optimisées afin d’assurer une efficacité de broyage maximale et une consommation énergétique minimale. Données techniques Spécifications courantes : - Taille d’alimentation : ≤25 mm - Taille de sortie : 0,074 à 0,4 mm - Capacité : 0,65 à 615 t/h (variable selon le modèle et la dureté du matériau) - Vitesse de rotation : 18 à 38 tr/min - Puissance : 18,5 à 4 500 kW - Matériau du revêtement : acier au manganèse, caoutchouc ou acier allié - Charge de boulets : 30 à 45% du volume du cylindre Modes de fonctionnement : - Broyage à sec : adapté aux matériaux devant rester secs, tels que clinker de ciment, calcaire, quartz. - Broyage humide : courant en valorisation minière, l’eau ou la pulpe améliorant l’efficacité et la régularité du broyage. Iedpfx Aieq Nf U Esfjau Applications en installation minière Dans les opérations minières, les broyeurs à boulets servent après le concassage pour réduire la granulométrie et libérer les minéraux valorisables. Ils sont intégrés à des circuits de broyage fermés avec classificateurs, hydrocyclones et systèmes de flottation. Le matériau broyé est classé par taille et les particules trop grosses sont renvoyées au broyeur pour un nouveau passage. Ce système en circuit fermé garantit une finesse constante et une utilisation énergétique efficace. Applications courantes : - Broyage de min

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2026, Broyeur à boulets sec et humide : structure, fonctionnement et détails techniques Un broyeur à boulets est un équipement fondamental de broyage utilisé dans le traitement des minerais, la fabrication du ciment, la production chimique et d'autres applications industrielles. Il fonctionne en faisant tourner une virole cylindrique remplie de corps broyants – généralement des billes d’acier – provoquant des chocs et des frottements qui réduisent les matériaux en poudre fine. Selon l’environnement de broyage, les broyeurs à boulets sont classés en types secs et humides, chacun étant adapté à des matériaux et des exigences de procédés spécifiques. Principe de fonctionnement Les broyeurs à boulets secs et humides reposent sur le même principe mécanique. Le cylindre rotatif, entraîné par un moteur via un système d’engrenages, soulève les corps broyants et le matériau le long de la paroi interne. Au cours de la rotation, les billes retombent par gravité, percutant et broyant le matériau. La différence réside dans la présence ou l’absence d’un milieu liquide durant le broyage. Broyeur à boulets sec Un broyeur à boulets à sec est utilisé lorsque le matériau doit rester exempt d’humidité ou lorsque l’eau pourrait altérer la qualité du produit. Il est communément employé dans le broyage du clinker de ciment, du calcaire, du quartz et des matériaux réfractaires. La sortie peut être de type à grille ou par débordement, selon la finesse souhaitée. Caractéristiques techniques : - Taille d'alimentation : ≤25 mm - Granulométrie de sortie : 0,075–0,4 mm - Capacité : 0,65–90 t/h - Matériau du blindage : acier à haute teneur en manganèse ou alliage résistant à l’usure - Système d'entraînement : à engrenages ou moteur à accouplement direct - Contrôle de la poussière : équipé d'un système d’aspiration et de collecteur de poussière Avantages : - Adapté aux matériaux sensibles à l’humidité - Pas de séchage nécessaire après broyage - Risque de corrosion réduit et maintenance simplifiée - Classification et séparation des matériaux facilitées Limites : Le broyage à sec génère plus de poussière et de chaleur, nécessitant des systèmes de ventilation et de dépoussiérage efficaces. Broyeur à boulets humide Un broyeur à boulets humide fonctionne avec de l’eau ou un autre liquide ajouté au matériau. La pulpe formée durant le broyage améliore l’efficacité en réduisant les frottements et en évitant l’échauffement excessif. Il est largement utilisé dans l’enrichissement des minerais, l’industrie céramique et chimique. Iaedpfx Aieq Nx Alsfsu Caractéristiques techniques : - Taille d'alimentation : ≤25 mm - Granulométrie de sortie : 0,074–0,2 mm - Capacité : 0,65–615 t/h - Matériau du blindage : caoutchouc ou acier à haute teneur en chrome - Mode de décharge : par débordement ou à grille - Équipements auxiliaires : classificateur, pompe et épaississeur pour la circulation de la pulpe Avantages : - Rendement de broyage supérieur et granulométrie plus fine - Réduction des émissions de poussière et du niveau sonore - Fonctionnement continu adapté aux circuits d’enrichissement - Meilleur contrôle de l’uniformité des particules Limites : Un séchage supplémentaire est nécessaire si le produit final doit être en poudre et la gestion de la pulpe est plus complexe. Le choix entre broyage à sec ou humide dépend du type de matériau, du procédé en aval et des conditions environnementales. Le broyage à sec est privilégié pour les matières devant rester sèches, tandis que le broyage humide est idéal p

État: nouveau, puissance: 55 kW (74,78 ch), Année de construction: 2026, Un concasseur à marteaux est une machine qui utilise des marteaux rotatifs à grande vitesse pour broyer et fragmenter les matériaux en morceaux plus petits. Il est couramment utilisé dans divers secteurs industriels, notamment l’exploitation minière, le ciment, la construction, la métallurgie et la chimie. Le principe de base d’un concasseur à marteaux repose sur un rotor central équipé de marteaux ou de lames qui tournent et projettent le matériau à broyer contre une surface dure. Voici les principales caractéristiques et composants d’un concasseur à marteaux typique : 1. Rotor : - Le rotor est un élément central du concasseur à marteaux. Il se compose généralement d’un arbre équipé de plusieurs disques ou marteaux fixés. - La rotation du rotor provoque le mouvement des marteaux qui frappent le matériau. 2. Marteaux : - Les marteaux sont les éléments percutants ou de broyage fixés au rotor. Ils peuvent être fixés de manière rigide ou articulée. - Le matériau est broyé par l’impact cinétique des marteaux. 3. Enveloppe ou carter : - Le carter ou l’enveloppe entoure le rotor et les marteaux, assurant le maintien structurel et la sécurité. - Il sert également à contenir le matériau broyé et à le diriger vers le point d’évacuation souhaité. 4. Grilles ou tamis : - Disposées au fond du carter du concasseur, les grilles ou tamis contrôlent la granulométrie du matériau broyé en laissant passer les particules fines, tandis que les plus grosses y restent pour un broyage supplémentaire. 5. Contre-plaque d’impact : - Située près du bas du concasseur, la plaque d’impact absorbe l’énergie des chocs des marteaux et prévient l’usure excessive du carter. 6. Système d’entraînement : - Le concasseur à marteaux est entraîné par un moteur relié au rotor par courroie ou accouplement. - Le moteur fournit la puissance nécessaire à la rotation du rotor, permettant ainsi le broyage du matériau. 7. Réglage de la sortie : - Certains concasseurs à marteaux disposent d’un réglage de la sortie permettant de contrôler la granulométrie du produit fini en ajustant l’écartement entre la plaque d’impact et les marteaux. 8. Applications : - Les concasseurs à marteaux sont utilisés pour broyer divers matériaux, tels que le charbon, le calcaire, le gypse, les granulats et différents minéraux. - Ils sont couramment employés dans l’industrie minière pour le concassage primaire et secondaire du minerai. - Dans le secteur du ciment, on utilise les concasseurs à marteaux pour broyer le calcaire et d’autres matériaux avant leur mise en mélange. Isdpfxoq I Nxdj Aifeau 9. Maintenance et sécurité : - Un entretien régulier est essentiel afin de garantir le bon fonctionnement du concasseur à marteaux, incluant la vérification et le remplacement des marteaux usés, l’inspection du rotor et la lubrification des pièces mobiles. - Des dispositifs de sécurité, tels que des portes d’accès et des carters de protection, sont généralement intégrés pour éviter les accidents lors de l’exploitation et de la maintenance. Spécifications techniques (Série type MINGYUAN) Catégorie de modèle, Taille d’alimentation maximale, Capacité (t/h), Puissance moteur (kW), Vitesse du rotor (tr/min) Petit (PC-400), ≤100 mm, 5–10, 11, 1 000 Moyen (PC-800), ≤200 mm, 20–50, 55, 750–900 Lourd (PC-1200), ≤350 mm, 80–110, 132–160, 600–750 Marteau lourd, ≤1 200 mm, 500–1 000+, 400–1 000, Variable

Année de construction: 2026, État: nouveau, Broyeur à boulets en céramique, broyeur à boulets discontinu, également appelé broyeur à boulets en céramique, il est utilisé pour le broyage fin du feldspath, du quartz, de l’argile, du minerai, etc. Le broyeur à boulets en céramique est principalement utilisé pour le mélange des matières, le broyage, l’obtention d’une granulométrie uniforme et l’économie d’énergie. Il peut fonctionner à sec ou sous voie humide. La machine peut être équipée de différents types de revêtements selon les besoins de production afin de répondre à des exigences variées. La finesse de l’opération de broyage est contrôlée par le temps de broyage. Principe de fonctionnement du broyeur à boulets en céramique Lorsque le broyeur à boulets est en marche, les boulets d’acier à l’intérieur du tambour tournent avec le tambour jusqu’à une certaine hauteur, puis chutent avec les matériaux pour effectuer le broyage. Principe de fonctionnement du broyeur à boulets en céramique Le broyage intermittent s’effectue à l’intérieur du cylindre. Lorsque celui-ci tourne, les matériaux sont portés à une certaine hauteur puis retombent selon une trajectoire déterminée, sous l’effet de la gravité des boulets. Deux forces s’exercent sur les boulets : une force tangentielle, et une force opposée selon le diamètre du boulet, due à la glissade des boulets. Ces deux forces créent un couple sur les boulets d’acier. Les boulets sont comprimés entre le cylindre et les boulets adjacents, ce qui engendre des forces de friction de valeur différente. Les boulets orbitent avec l’axe du cylindre puis retombent, ce qui produit un fort impact sur les minerais dans le cylindre et, par conséquent, les matériaux sont broyés. En résumé, le broyage résulte principalement de l’effet combiné de forces de pelage, d’impact et d’extrusion. Le broyeur à boulets en céramique, aussi appelé broyeur à boulets intermittent, qui adopte un fonctionnement intermittent sous voie humide, est utilisé pour le broyage fin et le mélange de matériaux comme le feldspath, le quartz, l’argile et les matières premières céramiques. Le produit fini et la taille de la boue peuvent passer à travers un tamis de 1000 mailles. Cette machine est un équipement de broyage performant ; les matières doivent être préalablement concassées à une granulométrie adaptée afin d’obtenir un rendement et des avantages économiques maximaux. Le broyeur à ciment est un équipement clé pour le broyage du clinker après sa phase de concassage. Il est principalement utilisé dans l’industrie des produits silicatés de ciment. Après de nombreuses années de conception et de fabrication, notre entreprise dispose désormais d’une série de broyeurs à ciment de différentes spécifications pour répondre aux divers besoins de nos clients. Caractéristiques du broyeur à ciment Notre entreprise adopte des modes de transmission adaptés selon les différentes tailles : entrainement à couronne ou entraînement central. Le cylindre est équipé d’un nouveau type de revêtement à gradins permettant d’augmenter la zone de broyage et facilité en réparation et remplacement. La nouvelle structure à chambres séparées utilise des lames de levage flexibles et fixes pour une installation et une maintenance simplifiées. Iaodpfxsvzx Auo Aifou Détails techniques Nous disposons de différents modèles et options pour répondre à chaque besoin, veuillez nous contacter pour plus d’informations.

État: nouveau, Année de construction: 2026, puissance: 7,5 kW (10,20 ch), Les broyeurs à boulets à fonctionnement discontinu (batch) trouvent leur place dans plusieurs secteurs industriels nécessitant le traitement de matériaux par lots. Leur polyvalence les rend adaptés à de nombreuses applications. Voici quelques exemples d’utilisation courante des broyeurs à boulets batch : 1. Industrie céramique : - Préparation des émaux : Les broyeurs à boulets batch sont largement utilisés pour la préparation des émaux. Les matières premières telles que le feldspath, le quartz et l’argile sont broyées avec des billes céramiques afin d’obtenir la granulométrie adaptée à la formulation des émaux. 2. Industrie chimique : - Broyage des matériaux : Les broyeurs à boulets batch servent au broyage et au mélange de différents produits chimiques, notamment dans la fabrication de pigments, colorants et autres produits chimiques spécifiques nécessitant un contrôle précis de la taille des particules. 3. Pharmaceutique : - Formulation de médicaments : Dans la fabrication pharmaceutique, les broyeurs à boulets batch sont utilisés pour le broyage et le mélange des poudres destinées aux formulations médicamenteuses. Le procédé en enceinte contrôlée est essentiel pour préserver l’intégrité des principes actifs. 4. Industrie agroalimentaire : - Mélange d’ingrédients : Les broyeurs à boulets batch trouvent des applications pour le mélange et le broyage d’ingrédients, par exemple dans la production d’additifs alimentaires, d’arômes ou de produits pulvérulents/granulaires. 5. Industrie minière et valorisation des minerais : - Broyage de minerais : Ces broyeurs sont utilisés pour le broyage de minéraux et minerais, permettant d’atteindre la granulométrie souhaitée avant les étapes de séparation ou d’extraction. 6. Peintures et revêtements : - Dispersion des pigments : Les broyeurs à boulets batch assurent la dispersion uniforme des pigments dans les formulations de peintures, condition indispensable à la qualité et à l’aspect final du revêtement. 7. Matériaux de construction : - Broyage des matières premières : Ils interviennent dans la préparation des matières premières pour la fabrication de matériaux de construction, comme le ciment ou le béton, en broyant le calcaire, l’argile, etc., jusqu’à la finesse souhaitée. 8. Matériaux électroniques : - Traitement des poudres céramiques : Dans le secteur électronique, les broyeurs à boulets batch sont employés pour traiter les poudres céramiques destinées à la fabrication de composants et d’isolants électroniques. 9. Recherche et développement : - Tests de matériaux : Très utilisés en laboratoire R&D, ces broyeurs permettent de tester et d’optimiser des formulations en lots réduits dans un environnement contrôlé. 10. Applications sur mesure : - Procédés spécifiques : Les broyeurs à boulets batch peuvent être adaptés pour des procédés industriels spécifiques nécessitant un broyage ou un mélange précis. Des modifications sur-mesure sont possibles selon les besoins. Lors de l’utilisation d’un broyeur à boulets batch, il convient de tenir compte du type de matériau traité, de la granulométrie recherchée, ainsi que des spécifications de l’application finale. Il est par ailleurs essentiel de suivre les recommandations du fabricant et de maintenir des conditions d’exploitation optimales pour assurer un broyage efficace et sûr. Détails techniques Iodpfx Ajq I N H Njifjau Nous proposons différentes options selon vos besoins, contactez notre équipe pour plus d’informations.

Année de construction: 2026, État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Un broyeur de clinker de ciment est un équipement spécialisé utilisé pour broyer le clinker dur et nodulaire en une fine poudre, qui devient le ciment. La majeure partie du ciment est actuellement broyée dans des broyeurs à boulets, ainsi que dans des broyeurs verticaux à galets, qui sont plus efficaces que les broyeurs à boulets. Caractéristiques principales et informations sur les broyeurs de clinker de ciment : 1. Matières premières : - La principale matière première utilisée pour la fabrication du ciment est le clinker, obtenu par frittage d’un mélange de calcaire et d’argile. D’autres matériaux comme le gypse, les cendres volantes ou le laitier peuvent également être ajoutés lors du broyage afin d’obtenir des propriétés spécifiques. 2. Processus de broyage : - Le clinker et les autres additifs sont finement broyés dans le broyeur pour produire le ciment. Le broyage est une étape cruciale dans la production du ciment et contribue de manière significative à la qualité finale du produit. Isdeq Nfbhspfx Aifoau 3. Types de broyeurs : - Broyeurs à boulets : Les broyeurs à boulets traditionnels sont couramment utilisés pour le broyage du clinker. Ils fonctionnent par rotation d’un tambour contenant des boulets en acier qui retombent sur le matériau à broyer. - Broyeurs verticaux à galets (VRM) : La technologie de VRM est de plus en plus répandue pour le broyage du clinker. Ces broyeurs utilisent une table rotative et des galets pour écraser et broyer le clinker, offrant ainsi une meilleure efficacité énergétique et un encombrement réduit par rapport aux broyeurs à boulets. 4. Ajout de gypse : - Le gypse est souvent incorporé durant le broyage pour contrôler le temps de prise du ciment. Il évite la prise rapide du clinker et facilite la formation d’une pâte de ciment utilisable et pompable. 5. Contrôle qualité : - Des mesures de contrôle qualité, telles que le suivi de la finesse du ciment, de sa composition chimique et d’autres propriétés, sont appliquées durant le broyage afin de garantir que le produit final répond aux spécifications et normes requises. 6. Refroidissement du clinker : - Avant broyage, le clinker est obtenu par cuisson des matières premières dans un four. Il est ensuite refroidi avant d’entrer dans le broyeur afin d’éviter une surchauffe durant le broyage. 7. Collecte de poussières et aspects environnementaux : - Des systèmes de dépoussiérage et de traitement de l’air sont généralement installés pour capter et maîtriser les émissions de poussières générées lors du broyage, répondant ainsi aux exigences environnementales et de sécurité. 8. Conditionnement et stockage : - Après broyage, le ciment est généralement stocké dans des silos avant d’être conditionné en sacs ou expédié en vrac vers les chantiers ou pour la vente. Les broyeurs de clinker jouent un rôle essentiel dans la production du ciment, et les avancées technologiques améliorent continuellement l’efficacité et la durabilité environnementale du processus de broyage. Détails techniques Nous disposons de plusieurs options pour différents besoins, merci de contacter notre équipe pour plus d’informations.

État: nouveau, Année de construction: 2026, puissance: 300 kW (407,89 ch), Broyeur à boulets pour l’exploitation minière & la fabrication de poudre fine : Le broyeur à boulets est un dispositif de broyage fondamental, largement utilisé dans les industries minières, métallurgiques, du ciment et chimiques. Conçu pour broyer les minerais et autres matériaux en poudre fine, il fonctionne par impact et attrition entre les billes d’acier et le matériau à l’intérieur d’une enveloppe cylindrique rotative. Dans les installations minières, le broyeur à boulets est indispensable pour la valorisation du minerai, tandis que dans les industries de production de poudres, il assure une granulométrie uniforme et une grande surface spécifique pour les traitements ultérieurs. Principe de fonctionnement Le broyeur à boulets repose sur le principe de l’impact et du frottement. Lorsque l’enveloppe cylindrique tourne autour de son axe horizontal, les corps broyants – généralement des billes en acier ou en céramique – sont entraînés le long de la paroi interne par la force centrifuge et la friction. Arrivées à une hauteur définie, elles retombent en chute libre, frappant et broyant le matériau situé en dessous. Ce mouvement répété réduit progressivement le matériau en fines particules. Selon l’application, le procédé peut être réalisé à sec ou en voie humide. Composition structurelle Un broyeur à boulets standard comprend les composants principaux suivants : - Partie d’alimentation : garantit une alimentation uniforme du matériau via un doseur ou une vis d’archimède. - Partie de décharge : peut être de type à grille ou à débordement, selon la méthode de décharge. - Partie rotative : enveloppe cylindrique en tôles d’acier, garnie de blindages anti-usure. - Système d’entraînement : comprend un moteur, un réducteur, un pignon d’entraînement et un système de commande électrique. - Corps broyants : billes d’acier ou de céramique de différents diamètres pour un broyage efficace. La conception des blindages internes et la distribution granulométrique des billes sont optimisées pour obtenir un rendement maximal et une consommation d’énergie minimale. Détails techniques / Spécifications types : - Taille d’alimentation : ≤25 mm - Taille de décharge : 0,074–0,4 mm - Capacité : 0,65–615 t/h (selon le modèle et la dureté du matériau) - Vitesse de rotation : 18–38 tr/min Iaedpfxjq Ngafe Aifju - Puissance : 18,5–4500 kW - Matériau de blindage : acier au manganèse élevé, caoutchouc ou acier allié - Charge broyante : 30–45 % du volume du cylindre Modes de fonctionnement : - Broyage à sec : pour les matériaux devant rester exempts d’humidité, tels que clinker de ciment, calcaire ou quartz. - Broyage en voie humide : courant dans la valorisation des minerais, où l’eau ou la pulpe améliore l’efficacité du broyage et l’uniformité des particules. Application dans l’industrie minière et la production de poudres Dans les exploitations minières, le broyeur à boulets intervient après le concassage pour réduire davantage la granulométrie du minerai et libérer les minéraux valorisables. Il est intégré dans des circuits de broyage avec classificateurs, hydrocyclones et systèmes de flottation. Le matériau broyé est classé par taille, les particules surdimensionnées étant renvoyées au broyeur pour un rebroyage. Ce système en circuit fermé garantit une finesse de produit homogène et une utilisation efficace de l’énergie. En production de poudre fine, les broyeurs à boulets servent à fabriquer des matériaux tels que silicates, poudres céramiques, matériaux réfractaires et prod

État: nouveau, Année de construction: 2026, Nous disposons de différents types de broyeurs à boulets, tels que les broyeurs à boulets discontinus, les broyeurs à barres, les broyeurs à boulets pour ciment, les broyeurs à boulets pour mines. N'hésitez pas à contacter notre équipe pour obtenir de plus amples informations en fonction de vos besoins spécifiques. Iajdpoq I Nw Iefx Aifju

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2026, Broyeur à ciment et broyeur ultrafin 🏗️ Présentation du broyeur à ciment et du broyeur ultrafin Dans le monde de la construction et du traitement des matériaux, il est essentiel d'obtenir la bonne granulométrie. Présentation du broyeur à ciment et du broyeur ultrafin, deux machines essentielles conçues pour offrir des performances de broyage supérieures pour la production de ciment et de matériaux ultrafins. Plongeons dans leurs caractéristiques et leurs applications ! 💼 🔥 Qu'est-ce qu'un broyeur à ciment ? Un broyeur à ciment est un équipement essentiel dans la production de ciment. Il broie le clinker, le gypse et d'autres additifs pour produire une poudre de ciment fine. Cette machine garantit la granulométrie optimale pour un ciment de haute qualité, essentiel pour la construction de structures robustes. 🚀 🔧 Qu'est-ce qu'un broyeur ultrafin ? Un broyeur ultrafin est conçu pour produire des poudres extrêmement fines à partir de diverses matières premières, telles que des minéraux, des produits chimiques et des déchets industriels. Il fonctionne à haut rendement, fournissant des matériaux ultrafins pour des applications avancées comme les revêtements, les plastiques et les céramiques. 🌟 💼 Principaux avantages de l'utilisation d'un broyeur à ciment et d'un broyeur ultrafin 1. Haute efficacité : les deux broyeurs sont conçus pour une efficacité maximale, garantissant des temps de traitement rapides et une consommation d'énergie réduite. 🌿💡 Iaodpfx Aieq Nyydofsu 2. Performances de broyage supérieures : obtenez un rendement constant et de haute qualité avec un contrôle précis de la taille des particules. 🏭 3. Polyvalence : convient à une large gamme de matériaux, ce qui les rend essentiels pour diverses applications industrielles. 🌳 4. Durabilité et fiabilité : construits avec des matériaux robustes, ces broyeurs offrent des performances durables dans des environnements industriels exigeants. 💪 📈 Applications dans l'industrie Applications du broyeur à ciment : 1. Production de ciment : essentiel pour produire du ciment de haute qualité pour les projets de construction. 2. Développement d'infrastructures : utilisé dans la création de béton pour les routes, les ponts et les bâtiments. Applications du broyeur ultrafin : 1. Traitement des minéraux : production de poudres ultrafines pour des applications de matériaux avancés. 2. Fabrication chimique : Utilisé dans la création de produits chimiques fins pour divers processus industriels. 3. Applications environnementales : Broyage des déchets industriels pour recyclage et réutilisation. ♻️ 🌟 Conclusion Que vous soyez dans le secteur de la construction, du traitement des matériaux ou de la fabrication de pointe, le broyeur à ciment et le broyeur ultrafin sont des outils indispensables. Leur efficacité, leur polyvalence et leurs performances supérieures en font un ajout précieux à toute ligne de production. Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus sur ces machines innovantes et sur la façon dont elles peuvent révolutionner vos opérations ! 📞

État: nouveau, type de carburant: électrique, Année de construction: 2026, numéro de machine/véhicule: 2700x4500, Équipement: faible niveau de bruit, Principaux paramètres techniques du broyeur à boulets Diamètre du tambour : 2400 mm Longueur du tambour : 4500 mm Puissance du moteur : 320KW Taille d'entrée maximale : 25 mm Capacité : 35-60 t/h Poids : 72 tonnes Chargement des billes : 30 tonnes En plus de ce modèle, nous avons également d'autres modèles tels que 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000mm, et ainsi de suite, et nous pouvons également offrir un service de personnalisation, nous pouvons également fournir une solution de broyage complète pour diverses industries telles que le ciment, le quartz, l'usine d'enrichissement de minerai, et ainsi de suite, n'hésitez pas à nous contacter pour plus d'informations. Un broyeur à billes est une machine de broyage courante utilisée pour broyer et mélanger des matériaux destinés au traitement des minerais, y compris l'extraction de minerais et la production de silice (dioxyde de silicium). En ce qui concerne l'extraction du minerai et le broyage de la silice, les caractéristiques du minerai et les exigences du produit final jouent un rôle crucial dans le choix du broyeur à boulets approprié. Voici quelques considérations sur l'utilisation d'un broyeur à boulets dans l'extraction du minerai et le broyage de la silice : 1. Caractéristiques du minerai : - Dureté : La dureté du minerai détermine le type de broyeur à boulets le mieux adapté. Les minerais plus durs peuvent nécessiter un broyeur à boulets plus robuste et plus résistant à l'usure. - Distribution de la taille des particules : La taille initiale des particules du minerai affecte le processus de broyage. Des minerais différents peuvent nécessiter des approches différentes pour obtenir la taille de particule souhaitée. 2. Broyage de la silice : - Teneur en silice : Si l'objectif principal est de broyer de la silice, il est important de tenir compte de la teneur initiale en silice et de la taille finale des particules souhaitée. Le broyage de la silice nécessite souvent une attention particulière afin d'éviter une usure excessive de l'équipement de broyage. 3. Type de broyeur à boulets : - Décharge à débordement ou à grille : Le type de décharge du broyeur à boulets peut avoir un impact sur le produit final et l'efficacité du broyage. Les broyeurs à débordement sont généralement utilisés pour la plupart des applications de broyage, tandis que les broyeurs à grille conviennent mieux à certains types de minerais. 4. Taille et capacité du broyeur : - Diamètre et longueur du broyeur : La taille du broyeur à boulets doit être choisie en fonction de la quantité de matériau à broyer et du débit souhaité. - Capacité : Assurez-vous que le broyeur à boulets choisi a la capacité de traiter efficacement le volume de matériau requis. 5. Supports de broyage : Iedpfxjq Igiis Aifjau - Matériau et taille : Le choix du support de broyage (billes ou cylpebs) et de sa taille dépend de la dureté du minerai et de la taille finale des particules souhaitée. Des matériaux de broyage différents peuvent avoir un impact sur la pureté de la silice pendant le broyage. 6. Revêtements et aides au levage : - Revêtements : Il faut tenir compte du type de revêtement utilisé dans le broyeur à boulets pour protéger la coquille et optimiser le processus de broyage. - Dispositifs de levage : Certains broyeurs utilisent des aides au levage pour améliorer l'action de broyage et favoriser un meilleur mélange de la matière. 7. Systèmes de contrôle et de surveillance : - Automatisation : Utiliser des systèmes de con

État: nouveau, Année de construction: 2026, Un broyeur à boulets superfins est un type de fraiseuse utilisé pour broyer des matériaux en particules très fines. Ce type de broyeur à billes présente des caractéristiques particulières qui le rendent particulièrement adapté au traitement des matériaux les plus durs, avec une faible contamination et une usure minimale. Il est couramment utilisé dans diverses industries, y compris les produits pharmaceutiques, les minéraux, les pigments et les produits chimiques, pour produire des micro-poudres ou des nanoparticules. Ijdpfx Aijq Nf Uwefsau Voici quelques caractéristiques et considérations essentielles d'un broyeur à boulets superfins pour micro-poudres : 1. Efficacité de broyage élevée : Les broyeurs à boulets superfins sont conçus pour obtenir un rendement de broyage élevé en utilisant des éléments de broyage de taille relativement petite, ce qui permet d'obtenir une grande surface de broyage. 2. Contrôle de précision : Ces broyeurs sont souvent équipés de systèmes de contrôle avancés permettant de réguler des paramètres tels que la vitesse de rotation, la température et la durée du broyage, ce qui permet un contrôle précis de la distribution de la taille des particules. 3. Conception spécialisée : Le broyeur est généralement conçu avec des caractéristiques visant à minimiser la contamination, comme l'utilisation de matériaux résistants à l'usure et à la corrosion. Certains broyeurs sont également équipés de systèmes de refroidissement pour éviter la surchauffe pendant le processus de broyage. 4. Variété de matériaux : Les broyeurs à billes superfins peuvent traiter une large gamme de matériaux, y compris des substances fragiles et fibreuses. Ils sont souvent utilisés pour broyer des matériaux durs nécessitant un broyage fin, tels que les céramiques, les minéraux ou les pigments. 5. Réduction de la taille au niveau micro ou nano : L'objectif principal d'un broyeur à boulets superfin est de réduire la taille des particules au niveau micro ou même nano. Cet objectif est atteint grâce à l'action de broyage intense qui se produit à l'intérieur du broyeur. 6. Système de classification : Certains broyeurs à boulets super fins intègrent un système de classification pour contrôler plus précisément la distribution de la taille des particules. Cela permet de séparer les particules fines des particules plus grossières au cours du processus de broyage. 7. Fonctionnement par lots ou en continu : En fonction de leur conception spécifique, ces broyeurs peuvent fonctionner en mode discontinu ou continu, ce qui offre une certaine souplesse en fonction des exigences de production. 8. Mesures de sécurité : Des dispositifs de sécurité peuvent être inclus, tels que des systèmes de surveillance et de contrôle pour éviter la surcharge, la surchauffe ou d'autres problèmes potentiels pendant le fonctionnement. Lors du choix d'un broyeur à boulets superfins pour la production de micro-poudres, il est important de tenir compte des exigences spécifiques de votre application, des caractéristiques des matériaux avec lesquels vous travaillez et de la distribution granulométrique finale souhaitée. Respectez toujours les directives du fabricant en matière de fonctionnement, d'entretien et de sécurité afin de garantir des performances optimales et la longévité de l'équipement.

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2016, heures de fonctionnement: 29 600 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, force de serrage: 2 000 kN, diamètre de la vis: 50 mm, dégagement entre les colonnes: 530 mm, cylindrée: 412 cm³, pression d'injection: 1 820 barre, DÉTAILS TECHNIQUES Force de fermeture : 2 000 kN Diamètre de vis : 50 mm Distance entre colonnes : 530 mm Volume d'injection : 412 cm³ Pression d'injection : 1 820 bar Poids injecté : 375 g Hauteur de moule (min.) : 200 mm Force d’éjection : 62 000 N Course d’éjection : 140 mm Course d’ouverture : 490 mm Iasdjzavalepfx Aifju DÉTAILS DE LA MACHINE Commande : KEBA 1075 à touches Hauteur d'installation : 550 mm Dimensions & poids Dimensions (L x l) : 6 000 x 1 530 mm Poids total : 7 100 kg Puissance de chauffe : 18 kW Puissance de pompe : 18 500 W Heures de fonctionnement : 29 600 h ÉQUIPEMENT Servohydraulique économique 2 x tirages de noyau hydrauliques 2 x soupapes à air Interface Euromap 67 pour robot Vis et unité de cylindre neuves, trempées, avec vis de 50 mm

État: nécessite des réparations (occasion), Année de construction: 1987, Fonctionnalité: non fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 12156, course de déplacement axe X: 1 985 mm, course de l’axe Y: 1 270 mm, course de déplacement axe Z: 1 490 mm, vitesse de broche (max.): 1 250 tr/min, poids de la pièce (max.): 6 300 kg, DÉTAILS TECHNIQUES Diamètre de la broche : 110 mm Plage de vitesse de rotation de la broche de perçage : 6,3 à 1 250 tr/min (en 4 vitesses) Plage de vitesse pour le support de dressage : 6,3 à 315 tr/min (en 2 vitesses) Course axe X : 1 985 mm Course axe Y : 1 270 mm Course axe Z : 1 260 mm (avec contrepointe 1 490 mm) Course axe W (broche en longitudinal) : 710 mm Course axe U (chariot transversal radial) : 250 mm Dimensions de la table : 1 600 x 1 400 mm Charge maximale de la table : 6,3 t Plage de rotation de la table : 360° Interface d'outil : ISO 50 Avance table et tête verticale : 5 à 2 500 mm/min Diamètre de tournage max. en perçage : 630 mm Diamètre de tournage max. en dressage : 1 250 mm DÉTAILS DE LA MACHINE Type de commande : NC Commande pour programme : Heidenhain 320 Puissance totale requise : env. 90 kW Poids de la machine : env. 30 t EQUIPEMENT Contrepointe Chariot transversal 700 Volant électronique Iaedpfx Aszb Dqbeifju Remarque : Actuellement, la machine présente un défaut électrique et nécessite une réparation !

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 1987, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 12018, course de déplacement axe X: 2 750 mm, course de l’axe Y: 1 500 mm, course de déplacement axe Z: 1 250 mm, diamètre de la broche: 130 mm, vitesse de broche (max.): 1 000 tr/min, DÉTAILS TECHNIQUES Diamètre de la broche : 130 mm Vitesse de rotation de la broche de perçage : 3 à 1.000 tr/min Course axe X : 2.750 mm Course axe Y : 1.500 mm Course axe Z : 1.250 mm Course axe B (table) : 360° Course axe W (longitudinale broche) : 900 mm Dimensions de la table : 1.600 mm x 1.400 mm Charge maximale de la table : 6,3 t Cône porte-outils : SK50 Iaodpszb Davsfx Aifeu DÉTAILS DE LA MACHINE Type de commande : CNC Modèle de commande : TNC 155 commande numérique de trajectoire Puissance totale requise : 100 kW Dimensions & poids Dimensions armoire électrique (L x l x H) : 650 mm x 2.800 mm x 2.100 mm Poids machine : env. 15 t ÉQUIPEMENT Avance du chariot frontal 210 mm (axe U) Groupe hydraulique Potence avec pupitre de commande Système de mesure (fabricant : Heidenhain)

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2013, heures de fonctionnement: 2 780 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, poids de la pièce (max.): 150 kg, diamètre de la meule: 660 mm, hauteur de pointe: 270 mm, largeur au centre: 1 700 mm, diamètre de rectification: 300 mm, vitesse de broche (max.): 1 000 tr/min, Pas de prix minimum – vente garantie au plus offrant ! DÉTAILS TECHNIQUES Pièce à usiner Diamètre de rectification en rectification en plongée max. : 220 mm Diamètre de rectification en rectification cylindrique max. : 300 mm Diamètre de rotation au-dessus de la table max. : 300 mm Passage dans la lunette min. / max. : 20 / 90 mm Iedpjzarx Defx Aifjau Poids de la pièce entre pointes max. : 150 kg Hauteur de pointe au-dessus de la table : 270 mm Distance entre pointes : 1 700 mm Longueur de rectification avec contre-pointe fixe : 1 500 mm Longueur de rectification équipement spécial : 1 300 mm Diamètre du mandrin : 180 mm Course du fourreau de la contre-pointe : 50 mm Meule Diamètre de meule max. : 660 mm Largeur de meule min. / max. : 20 / 80 mm Vitesse périphérique max. : 35 / 63 m/s Meule pour profils de cames concaves Diamètre avec électrobroche min. : 100 mm Largeur de meule min. / max. : 20 / 50 mm Vitesse périphérique max. : 35 / 50 m/s Tête de meule Axe X Course de déplacement : 490 mm Résolution de mesure : 0,0001 mm Tête de pièce Axe C Plage de vitesse de broche pièce : 1 – 1 000 t/min Plage de vitesse de broche de rectification de contours : 1 – 400 t/min Couple au niveau de la broche : 80 Nm Résolution : 0,0001 ° Table Axe Z Résolution de mesure : 0,0001 mm DÉTAILS DE LA MACHINE Puissance moteur Moteur broche de rectification : 7,5 / 15 kW Moteur pièce axe C : 12 W Dimensions et poids Dimensions (L x l x H) : 5 500 x 2 600 x 2 000 mm Poids total : 9 850 kg ÉQUIPEMENT Dispositif d’équilibrage automatique, programmable Tête de meule axe X avec moteur linéaire Règle optique sur l’axe X Tête de pièce axe C avec encodeur Table axe Z avec moteur linéaire Règle optique sur l’axe Z Moteur pièce type entraînement direct axe C Moteur broche de rectification type entraînement direct Contre-pointe fixe Fourreau de contre-pointe Remarque : Il est possible, pour environ 12 000 €, de mettre la machine sous tension pour une visite.

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2016, numéro de machine/véhicule: 351.10.001.16, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, longueur de la pièce (max.): 3 000 mm, largeur de la pièce (max.): 920 mm, hauteur de la pièce (max.): 50 mm, profondeur de perçage: 55 mm, DÉTAILS TECHNIQUES Profondeur de perçage horizontale max. : 30 mm Profondeur de perçage verticale max. : 55 mm Broches horizontales : 6 Broches verticales : 9 Espacement des broches horizontales : 32 mm Espacement des broches verticales : 32 mm Diamètre des broches horizontales max. : 15 mm Diamètre des broches verticales max. : 8 x 15 mm, 1 x 35 mm Dimensions de la pièce (axe X) : 280 – 3 000 mm Dimensions de la pièce (axe Y) : 180 – 920 mm Dimensions de la pièce (axe Z) : 10 – 50 mm Vitesse (axe X) : 25 m/min Vitesse (axe Y) : 25 m/min Vitesse (axe Z) : 15 m/min Puissance du moteur de la tête de perçage : 1,5 kW Vitesse de la tête de perçage : 3 600 tr/min Vitesse de l’ensemble de la scie circulaire : 9 000 tr/min Vitesse de la broche de fraisage : 24 000 tr/min Diamètre de la lame de scie circulaire : max. 100 mm Ijdpozcdkwsfx Aifeau DÉTAILS DE LA MACHINE Température de fonctionnement/ambiante : 15 – 40 °C Humidité de l’air : max. 90 % à 20 °C Pression de fonctionnement : 6 – 8 bar Consommation d’air comprimé nominale : 60 Nl/min Consommation d’air : 1 650 m³/h Diamètre de l’alimentation en air comprimé : 5/8" Diamètre intérieur : 16 mm Dimensions et poids Dimensions (L x l x H) : 2 100 x 1 605 x 1 950 mm Poids : 850 kg Heures de fonctionnement (estimées) : environ 800 h ÉQUIPEMENT Tables à rouleaux supplémentaires pour supports.

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2019, heures de fonctionnement: 2 808 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: NL257181158, longueur de tournage: 705 mm, course de déplacement axe X: 260 mm, course de l’axe Y: 50 mm, course de déplacement axe Z: 795 mm, diamètre de pivotement au-dessus du chariot transversal: 742 mm, diamètre de rotation au-dessus du banc transversal: 920 mm, Nouvelle vente aux enchères suite à un défaut de paiement de l'acheteur ! CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES Zone de travail Diamètre maximal sur le banc : 920 mm Diamètre maximal sur le chariot : 742 mm Longueur de tournage maximale : 705 mm Diamètre du passage de barre : 80 mm Course de l'axe X : 260 mm Course de l'axe Y : 50 mm Course de l'axe Z : 795 mm Broche principale Puissance : 18,5/15 kW Vitesse maximale : 4 000 tr/min Taille du mandrin : 10 pouces Alésage de la broche : 91 mm Diamètre du roulement avant : 140 mm Contre-broche Puissance : 11/7,5 kW Vitesse maximale : 4 000 tr/min Taille du mandrin : 6 pouces Alésage de la broche : 45 mm Diamètre du roulement avant : 85 mm Tourelle et axes Postes d'outils : 12 Section du porte-outil : 25 mm Vitesse des outils entraînés maximale : 10 000 tr/min Avance rapide axe X : 30 000 mm/min Avance rapide axe Y : 10 000 mm/min Avance rapide axe Z : 30 000 mm/min Avance rapide axe B : 30 000 mm/min DÉTAILS DE LA MACHINE Commande : M730UM avec CELOS Dimensions et poids Iedpfx Aiozck Txjfoau Hauteur de la machine : 2 000 mm Encombrement : 3 347 x 2 106 mm Poids : 5 820 kg Heures de fonctionnement : 2 808 h Heures d'alimentation électrique : 11 311 h ÉQUIPEMENT Axe Y Contre-broche Broche principale avec mandrin de 10 pouces Contre-broche avec mandrin de 6 pouces Transporteur de copeaux Installation de liquide de refroidissement haute pression Système de mesure d'outils Collecteur de pièces Éjecteur de pièces Interface pour chargeur de barres

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2014, heures de fonctionnement: 2 802 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, numéro de machine/véhicule: 12230000107, vitesse de broche (max.): 10 000 tr/min, course de déplacement axe X: 650 mm, course de l’axe Y: 650 mm, course de déplacement axe Z: 560 mm, modèle de contrôleur: Siemens 840D sl, puissance laser: 100 W, Usinage de précision à 5 axes avec répétabilité élevée, texturation laser et ablation de peinture laser, le tout sur une machine de précision ! DÉTAILS TECHNIQUES Course axe X : 650 mm Course axe Y : 650 mm Course axe Z : 560 mm Plage de vitesse de la broche principale : 20 – 10 000 tr/min Puissance d’entraînement de la broche principale : 13 / 9 kW Ijdpszcxwrjfx Aifoau Couple : max. 83 / 57 Nm Interface d’outil : HSK A63 selon DIN 69893 Surface de serrage de la table : 800 x 650 mm Charge de la table : max. 600 kg Plage d’inclinaison de l’axe B : ± 120° Plage de rotation de l’axe C : 360° Rainures en T : 9 x 14 x 63 mm Dimensions de la pièce : max. 650 (840) x 500 mm Nombre de places à outils : 30 Poids de l’outil : max. 6 kg Diamètre de l’outil : max. 80 mm Diamètre de l’outil avec espace libre pour la boîte voisine : max. 160 mm Longueur de l’outil : max. 315 mm Temps de changement d’outil : 1,6 s Temps de changement d’outil à outil : 8,0 s Vitesse de déplacement rapide : 40 m/min Force d’avance : 7 / 13 / 10 kN Vitesse d’avance : 1 – 40 000 mm/min DÉTAILS DE LA MACHINE Commande numérique : Siemens 840D sl Axes : 5 Puissance totale requise : 24 kVA Dimensions et poids Encombrement : environ 4,5 x 3,5 x 2,3 m Poids de la machine : environ 11,5 t Heures de fonctionnement de la fraiseuse Heures de broche (selon le compteur) : 4 738 h Heures de fonctionnement (selon le compteur) : 18 703 h Heures de fonctionnement du laser Heures de broche (selon le compteur) : 2 802 h Heures de fonctionnement (selon le compteur) : 6 177 h ÉQUIPEMENT Table rotative inclinable Tête laser 100 W Installation de refroidissement Molette électronique Documentation

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2005, heures de fonctionnement: 10 197 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, course de déplacement axe X: 1 300 mm, course de l’axe Y: 710 mm, course de déplacement axe Z: 710 mm, modèle de contrôleur: Fanuc 18i-MB, vitesse de broche (max.): 10 000 tr/min, DÉTAILS TECHNIQUES Nombre d’axes : 4 Course de l’axe X : 1 300 mm Course de l’axe Y : 710 mm Course de l’axe Z : 710 mm Rotation de l’axe B : 360° Longueur de la table : 1 500 mm Largeur de la table : 660 mm Interface d’outil : ISO40 Vitesse maximale de broche : 10 000 tr/min DÉTAILS DE LA MACHINE Commande : Fanuc 18i-MB Puissance : 38,4 kW Dimensions et poids Dimensions (L x l x H) : 4 300 x 3 250 x 3 080 mm Poids pour le transport : 7 000 kg Nombre de colis pour le transport : 4 Heures de fonctionnement : 10 197 h Iedpfxozdfgpj Aifsau ÉQUIPEMENT Refroidissement externe Convoyeur de copeaux Magasin d’outils avec 32 emplacements Marquage CE

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2008, heures de fonctionnement: 37 000 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, course de déplacement axe X: 5 000 mm, course de l’axe Y: 3 000 mm, course de déplacement axe Z: 1 750 mm, vitesse de broche (max.): 20 000 tr/min, modèle de contrôleur: Heidenhain iTNC 530, L’ancien propriétaire de la machine était une équipe de Formule 1 établie, basée en Europe centrale ! La tête de fraisage a été récemment vérifiée par le fabricant, elle est donc partiellement remise à neuf et entièrement fonctionnelle. La machine a toujours été couverte par un contrat de maintenance auprès du fabricant. Iodpfx Aezcqncoifjau DÉTAILS TECHNIQUES Course de l’axe X : 5 000 mm Course de l’axe Y : 3 000 mm Course de l’axe Z : 1 750 mm Vitesse d’avance de l’axe X : 65 m/min Vitesse d’avance de l’axe Y : 65 m/min Vitesse d’avance de l’axe Z : 65 m/min Vitesse de broche max. : 20 000 tr/min Accélération des axes : 5 m/s² Couple max. : 63 Nm Couple de maintien (axe A et C, serré) : 2 000 Nm Interface d’outil : HSK 63A DÉTAILS DE LA MACHINE Contrôle : Heidenhain iTNC 530 Molette manuelle : HR420 Heures de fonctionnement de la broche : environ 37 000 h Heures de mise sous tension : environ 83 000 h Puissance de la broche : 20 kW Consommation électrique : 130 kW Tension : 400 V Fréquence : 50 Hz Dimensions et poids Encombrement sans périphériques (L x l x H) : 7 500 x 8 500 x 6 600 mm Poids total : 90 000 kg ÉQUIPEMENT Tête de fraisage à deux axes 5 Vitesse réglable en continu Lubrification à faible débit Changeur d’outils à 50 places Couverture de l’espace de travail Remarque : La table de la machine n’est pas incluse dans la livraison et les câbles d’alimentation des moteurs X, Y et Z doivent être remplacés en raison de leur âge. Actuellement, la machine est démontée et stockée. Cependant, une inspection est possible à tout moment sur rendez-vous.

État: prêt à l'emploi (d'occasion), Année de construction: 2005, heures de fonctionnement: 60 683 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, longueur de tournage: 1 524 mm, diamètre de tournage: 820 mm, vitesse de broche (max.): 3 300 tr/min, avance rapide axe X: 40 m/min, vitesse de broche de fraisage (max.): 10 000 tr/min, Les travaux suivants ont été effectués sur la machine : Réparation/remise à neuf du réducteur de l’axe B (2025) Entretien complet (2025) Remplacement du magasin d’outils du moteur (2025) Remplacement des rails linéaires des axes X et Y (2024) Remplacement des vis à billes des axes X et Y (2024) Réparation de la broche de fraisage (2024) Fourni avec environ 120 outils SK 50 DÉTAILS TECHNIQUES Longueur de tournage : 1 524 mm Diamètre de tournage : 820 mm Course de l’axe X : 870 mm Course de l’axe Y : 500 mm Course de l’axe Z : 1 598 mm Broche principale Vitesse de la broche (max.) : 3 300 tr/min Puissance d’entraînement de la broche principale : 30 kW / 22 kW Isdpezcwylofx Aifjau Couple maximal de la broche principale : 588 Nm Côне de la broche principale : A2-11 » Alésage de la broche : 104 mm Indexation : 0,0001 Contre-broche Vitesse de la broche (max.) : 3 300 tr/min Puissance d’entraînement de la contre-broche : 30 kW / 22 kW Couple maximal de la contre-broche : 588 Nm Cône de la contre-broche : A2-11 » Indexation : 0,0001 Broche de fraisage Puissance d’entraînement de la broche de fraisage : 37 kW Couple maximal de la broche de fraisage : 260 Nm Plage de vitesse de la broche de fraisage : 0 à 10 000 tr/min Vitesse de déplacement rapide de l’axe X : 40 m/min Vitesse de déplacement rapide de l’axe Y : 40 m/min Vitesse de déplacement rapide de l’axe Z : 40 m/min DÉTAILS DE LA MACHINE Contrôle : Mazatrol 640M PRO Type de porte-outil : SK50 Nombre d’emplacements d’outils : 120 Tension de fonctionnement : 400 V / 50 Hz Puissance connectée : 104 kVA Surface d’installation requise (L x l) : 7 x 3,5 m Heures de fonctionnement : 60 683 heures ÉQUIPEMENT Environ 120 outils SK 50 Vitesse réglable en continu Magasin d’outils avec 120 emplacements Refroidissement haute pression 70 bar Palpeur Renishaw (neuf en 2025) Système de mesure laser pour outils rotatifs Jeu d’interfaces Refroidissement à l’air/à l’eau par la broche Système de surveillance de surcharge Transporteur de copeaux Mayfran Consep 2000 Système de changement rapide d’outils SMW