Cuves de brassage avec refroidissement du moût

GBT GmbH

Année de construction: 2008, heures de fonctionnement: 9 750 h, État: usagé, La société M2 GmbH vous propose la machine suivante : - Machine de battage et de forage RTG RG 25S - tourelle : Sennebogen BS 80 R Hodsh Tyz Aepfx Ab Hsng - Moteur : CAT C 18 570 kW - En option : Vibreur MR 125 V, KDK 232 S, DKS 100/200 - Equipement : Procédés Vibration, Forage Kelly et SOB, La machine est en excellent état et prête à l'emploi.

État: bon (utilisé), Année de construction: 2014, Machine de remplissage et d'emballage de cartouches de café Complète et en bon état de fonctionnement Hjdpeucf S Tefx Ab Hjng Alimentation par trémie aérienne. Dépositaire automatique en ligne Vitesse 300 paquets / heure Complète avec contrôleur Simens à écran tactile Colleuse de carton thermofusible

Année de construction: 1986, État: bon (utilisé), Détails techniques : Hsdpfod H Ur Ajx Ab Hjng Produits- -Appartement àlouer - 3 10 x 25 x 3 mm 4 10 x 25 x 4 mm 12 x 5-20 x 5 mm -Carré - 6 x 6 12 x 12 mm -Profil (T) - 20 x 10 x 3 mm -Profil (L) - 15 x 15 x 3 - 18 x 18 x 3 mm Fil de matière première - 8,9,10,11,12,13,14,16 mm Transformateur électrique - 20 Kw Vitesse - 35m/min

État: très bon (occasion), Année de construction: 2013, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, largeur totale: 6 100 mm, longueur totale: 1 550 mm, hauteur totale: 2 350 mm, poids total: 1 800 kg, durée de la garantie: 6 mois, puissance: 3 kW (4,08 ch), tension d'entrée: 400 V, Sarp Ligne de pasteurisation de pâtes farcies - Cadence horaire de 250 à 400 Kg. La ligne est composée des unités suivantes 1) Convoyeurs d'alimentation du pasteurisateur 2) Pasteurisateur modèle SPA610VD, puissance électrique 1,2 kW, puissance thermique 120400 cal/h (140 kW), largeur du tapis mm. 1000, longueur de la cuve de pasteurisation mm. 6000, dimensions d'encombrement mm. 10163 x 1600 x 2210 (h), poids total Kg. 1000 3) Bande élévatrice modèle SNZ 4) Encaisseuse - refroidisseur Modèle SIR4105-A 5) Armoire électrique complète La ligne est entièrement construite en acier inoxydable et présente les caractéristiques suivantes : - largeur de la bande mm. 1000 - vitesse du tapis de pasteurisation réglable de 1 à 3,3 mètres/minute - vitesse de la bande d'emballage réglable de 0,65 à 1,95 mètre/minute - vitesse du tapis de refroidissement réglable de 0,43 à 1,3 mètre/minute. - température de la chambre de pasteurisation de 96 à 99° C - température interne de la banderoleuse de 65 à 70° C - température interne du refroidisseur +3° C - temps de pasteurisation de 1'50" à 5'30". - temps d'emballage de 3'40" à 10'55". - temps de refroidissement de 7'58" à 24' Un générateur de vapeur adapté à cette ligne est disponible, mais n'est pas inclus dans le prix indiqué. Système électrique 220 / 400 V - 3 phases - 50 / 60 Hz, entièrement révisé, garanti 1 an, conforme aux normes CE et USDA. Garantie 1 an ! !! Hsdpfx Asui Rixeb Heng POURQUOI ACHETER CHEZ UN REVENDEUR ? ACHETEZ DIRECTEMENT AU FABRICANT ! !! Pour plus d'informations, contactez Ostoni en Italie ! NOUS AVONS LA PLUS GRANDE SÉLECTION EN LIGNE DE MACHINES ET DE MOULES POUR LA PRODUCTION DE RAVIOLIS, TORTELLINI, CAPPELLETTI, TORTELLONI, GNOCCHI, PELMENI, PIEROGI, VARENIKI ET BEAUCOUP D'AUTRES FORMES DE PÂTES ! !!

État: nouveau, Année de construction: 2025, Un broyeur à boulets superfins est un type de fraiseuse utilisé pour broyer des matériaux en particules très fines. Ce type de broyeur à billes présente des caractéristiques particulières qui le rendent particulièrement adapté au traitement des matériaux les plus durs, avec une faible contamination et une usure minimale. Il est couramment utilisé dans diverses industries, y compris les produits pharmaceutiques, les minéraux, les pigments et les produits chimiques, pour produire des micro-poudres ou des nanoparticules. Hnodpfx Ajq Nf Uwob Hjg Voici quelques caractéristiques et considérations essentielles d'un broyeur à boulets superfins pour micro-poudres : 1. Efficacité de broyage élevée : Les broyeurs à boulets superfins sont conçus pour obtenir un rendement de broyage élevé en utilisant des éléments de broyage de taille relativement petite, ce qui permet d'obtenir une grande surface de broyage. 2. Contrôle de précision : Ces broyeurs sont souvent équipés de systèmes de contrôle avancés permettant de réguler des paramètres tels que la vitesse de rotation, la température et la durée du broyage, ce qui permet un contrôle précis de la distribution de la taille des particules. 3. Conception spécialisée : Le broyeur est généralement conçu avec des caractéristiques visant à minimiser la contamination, comme l'utilisation de matériaux résistants à l'usure et à la corrosion. Certains broyeurs sont également équipés de systèmes de refroidissement pour éviter la surchauffe pendant le processus de broyage. 4. Variété de matériaux : Les broyeurs à billes superfins peuvent traiter une large gamme de matériaux, y compris des substances fragiles et fibreuses. Ils sont souvent utilisés pour broyer des matériaux durs nécessitant un broyage fin, tels que les céramiques, les minéraux ou les pigments. 5. Réduction de la taille au niveau micro ou nano : L'objectif principal d'un broyeur à boulets superfin est de réduire la taille des particules au niveau micro ou même nano. Cet objectif est atteint grâce à l'action de broyage intense qui se produit à l'intérieur du broyeur. 6. Système de classification : Certains broyeurs à boulets super fins intègrent un système de classification pour contrôler plus précisément la distribution de la taille des particules. Cela permet de séparer les particules fines des particules plus grossières au cours du processus de broyage. 7. Fonctionnement par lots ou en continu : En fonction de leur conception spécifique, ces broyeurs peuvent fonctionner en mode discontinu ou continu, ce qui offre une certaine souplesse en fonction des exigences de production. 8. Mesures de sécurité : Des dispositifs de sécurité peuvent être inclus, tels que des systèmes de surveillance et de contrôle pour éviter la surcharge, la surchauffe ou d'autres problèmes potentiels pendant le fonctionnement. Lors du choix d'un broyeur à boulets superfins pour la production de micro-poudres, il est important de tenir compte des exigences spécifiques de votre application, des caractéristiques des matériaux avec lesquels vous travaillez et de la distribution granulométrique finale souhaitée. Respectez toujours les directives du fabricant en matière de fonctionnement, d'entretien et de sécurité afin de garantir des performances optimales et la longévité de l'équipement.

État: très bon (occasion), Broyeur à billes Vollrath EFC 200 Broyage humide et sec Broyage sans fer avec des billes de stéatite Revêtement en porcelaine dure Volume 200 l Puissance d'entraînement 1,4 kW vitesse de rotation 42 1/min Hnodpjk D Dwtofx Ab Hjg 3 broyeurs à billes montés sur une structure en acier Très bon état prêt à l'emploi, directement de la production !!!

État: nouveau, Année de construction: 2025, Nous disposons de différents types de broyeurs à boulets, tels que les broyeurs à boulets discontinus, les broyeurs à barres, les broyeurs à boulets pour ciment, les broyeurs à boulets pour mines. N'hésitez pas à contacter notre équipe pour obtenir de plus amples informations en fonction de vos besoins spécifiques. Hnjdpfx Absq I Nw Ie Hjg

Année de construction: 2025, État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Un broyeur de clinker est un équipement spécialisé utilisé pour broyer le clinker nodulaire dur en une fine poudre, qui constitue le ciment. La plupart du ciment est actuellement broyé dans des broyeurs à boulets, mais aussi dans des broyeurs à rouleaux verticaux, qui sont plus efficaces que les broyeurs à boulets. Voici les principales caractéristiques et informations sur les broyeurs de clinker : 1. Matières premières : - La principale matière première utilisée pour la fabrication du ciment est le clinker, produit par frittage du calcaire et de l'argile. D'autres matériaux tels que le gypse, les cendres volantes ou le laitier peuvent également être ajoutés au cours du processus de broyage afin d'obtenir des propriétés spécifiques. 2. Processus de broyage : - Le clinker et les autres additifs sont finement broyés dans le broyeur pour produire le ciment. Le processus de broyage est une étape cruciale dans la production de ciment et contribue de manière significative à la qualité finale du produit. 3. Types de broyeurs : - Broyeurs à billes : Les broyeurs à boulets traditionnels sont couramment utilisés pour broyer le clinker. Ils fonctionnent en faisant tourner un cylindre contenant des billes de broyage en acier, qui retombent dans le cylindre et sur le matériau à broyer. - Broyeurs à cylindres verticaux (VRM) : La technologie VRM est devenue de plus en plus populaire pour le broyage du clinker. Ces broyeurs utilisent une table rotative avec des rouleaux pour écraser et broyer le clinker, ce qui permet d'obtenir une efficacité énergétique et un encombrement moindre par rapport aux broyeurs à boulets. 4. Ajout de gypse : - Le gypse est souvent ajouté au cours du processus de broyage pour contrôler le temps de prise du ciment. Il empêche la prise rapide du clinker et facilite la formation d'une pâte de ciment facile à travailler et à pomper. 5. Contrôle de la qualité : - Des mesures de contrôle de la qualité, telles que la surveillance de la finesse du ciment, de la composition chimique et d'autres propriétés, sont mises en œuvre au cours du processus de broyage pour s'assurer que le produit final répond aux spécifications et aux normes requises. 6. Refroidissement du clinker : - Avant le broyage, le clinker est produit en chauffant les matières premières dans un four. Le clinker est ensuite refroidi avant d'entrer dans le broyeur afin d'éviter une accumulation excessive de chaleur pendant le broyage. 7. Dépoussiérage et considérations environnementales : - Des dépoussiéreurs et des systèmes de contrôle de la pollution de l'air sont souvent utilisés pour capturer et contrôler les poussières générées pendant le processus de broyage, afin de répondre aux préoccupations en matière d'environnement et de sécurité. 8. Emballage et stockage : - Après le broyage, le ciment est généralement stocké dans des silos avant d'être emballé dans des sacs ou expédié en vrac pour être distribué sur les chantiers de construction ou vendu sur le marché. Hsdpoq Nfbhefx Ab Hsng Les broyeurs de clinker jouent un rôle crucial dans le processus de production du ciment, et les progrès technologiques continuent d'améliorer l'efficacité et la durabilité environnementale du processus de broyage.

État: très bon (occasion), Installé en 2022, ce convoyeur transportait le produit d'une peseuse associative basse jusqu'à une machine à sceller verticale dans une pièce où la hauteur était limitée. Etat neuf. Hodpfx Aberq Eawe Heng

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, La microsilice, également appelée fumée de silice ou fumée de silice condensée, est un sous-produit de la production de silicium métallique ou d'alliages de ferrosilicium. Les broyeurs de poudre de microsilice sont utilisés pour traiter la poudre de microsilice pour diverses applications, notamment la production de béton à haute performance, de matériaux réfractaires et d'autres produits spécialisés. Les broyeurs jouent un rôle crucial dans la réduction des particules de microsilice à la finesse souhaitée. Voici quelques aspects clés liés aux broyeurs de poudre de microsilice : 1. Types de broyeurs : - Broyeur à billes : Un broyeur à billes traditionnel est couramment utilisé pour le broyage de la microsilice. Il s'appuie sur les forces d'impact et d'attrition pour réduire la taille des particules. Il est efficace pour le broyage à sec et à l'état humide. - Broyeur à rouleaux verticaux (VRM) : La technologie VRM est connue pour son efficacité énergétique et sa capacité à broyer des matériaux selon une distribution granulométrique étroite. Elle convient au broyage de la microsilice. 2. Processus de broyage : - Le processus de broyage consiste à introduire les particules de microsilice dans le broyeur. Les éléments broyants (billes ou rouleaux) à l'intérieur du broyeur écrasent et broient les particules de microsilice en une fine poudre. 3. Distribution de la taille des particules : - Le contrôle de la distribution de la taille des particules est crucial pour obtenir les propriétés souhaitées dans le produit final. Le broyeur doit être équipé de mécanismes permettant de contrôler et de surveiller la distribution de la taille des particules. 4. Conception et composants du broyeur : - La conception du broyeur, y compris le type de support de broyage, les revêtements et la chambre de broyage, influe sur l'efficacité et les performances du processus de broyage de la microsilice. 5. Classification de l'air (en option) : - Dans certains cas, des systèmes de classification de l'air sont intégrés au processus de broyage pour séparer les particules fines des particules plus grossières, ce qui permet d'obtenir un produit plus uniforme. 6. Systèmes de contrôle : - Les broyeurs de pointe sont souvent équipés de systèmes de contrôle automatisés permettant de réguler divers paramètres tels que le débit d'alimentation, la vitesse de rotation du broyeur et la finesse du produit. 7. Manutention des matériaux : - Des systèmes de manutention efficaces sont essentiels pour transporter la microsilice vers et depuis le broyeur. Il peut s'agir de systèmes de transport pneumatiques ou mécaniques. 8. Systèmes de refroidissement : - Les processus de broyage génèrent de la chaleur et des systèmes de refroidissement efficaces sont souvent intégrés pour maintenir la température dans une fourchette contrôlée. 9. Dépoussiérage : - Le broyage de poudre de microsilice peut produire des poussières en suspension dans l'air. Des systèmes de dépoussiérage sont nécessaires pour maintenir un environnement de travail propre et sûr. 10. Assurance qualité : - Les broyeurs de microsilice doivent être équipés de dispositifs d'assurance qualité, tels que l'analyse en ligne de la taille des particules, afin de garantir l'homogénéité du produit final. Lors du choix d'un broyeur de poudre de microsilice, il convient de tenir compte de facteurs tels que la capacité de production, l'efficacité énergétique et la distribution granulométrique req Hsdpfx Asq Nxp Sob Hjng